Yamabiko Works

ライトセーバーのオモチャを作るのに、なんかもう必死です。

RvD2

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切削〜塗装まで、一応完了。

前回、中途半端なところで終わったグリップとポンメルへと続く円柱パーツのネジの噛み合い、

や〜っぱりなんだかスムーズに行きませんでした。

結局これらのパーツにも、コンパウンドを塗りつけての擦り合わせをするハメになりました。

しかもポンメルよりもネジ部分が長いため、うまくねじ込めるようになるまでに結構な時間がかかり

最後の方は手の平にマメができてしまいました。

これは今後のことを考えると、雌雄のネジを切るときの寸法の組み合わせを

何種類かのテストピースを作って徹底的にテストしてみる必要がありそうです。



そんなこんなで全パーツが接合できるようになったので、塗装に移ります。

とは言っても、ルークHeroの時のように気合を入れてウレタン塗料を使うようなことはありません。

このセーバーは色が着いているのが基本的に溝の部分だけなので、

プライマーを吹いた後に汎用のアクリルスプレーをさらっと吹いて完了という、手抜き作業で行きます。

まずネジ部分だけをマスキングして、ミッチャクロン吹きつけ。

イメージ 1

こんな感じで真っ黒に。溝の底部分は色が乗りにくいので、何回かに分けて厚塗りしました。

イメージ 2

この状態のパーツをチャックに咥えて回転させ、凸凹の凸部分の塗料を削り落とす予定だったんですが

厚塗りをしすぎたせいか、なかなかアルミの地肌が顔を出してくれません。

なのでまずは、こんな風にグリップのエッジの部分だけを削り落としました。

イメージ 3

その後、真ん中に残った部分を爪でガリガリやって剥がします。

イメージ 4

この状態だとミッチャクロンの層が、表面に糊のようにこびりついているのでこれを削り落として終了。

溝のエッジの部分は面取りがしてあるので、マスキングできっちりと綺麗に塗り分けるのは難しいです。

そのため他のパーツも同じような要領で塗装しました。

ポンメルだけはちょっと違い、まずはこんな風に塗装。(画像はちょこっと剥がしかけてますが)

イメージ 5

塗装前に改めてキャプチャ画像を見てみたんですが、

どうもこのセーバー、ファーストビルド時はこの状態だったっぽいです。

ポンメルの底の部分の、ルークV2のような塗装の剥がれは一目瞭然なんですが、

よく見ると側面にも黒い塗料のこびり付きが確認できました。

これを再現するため溝部分にだけミッチャクロンを吹き、剥がす部分はアルミ地肌に直接黒を吹いてあります。

と、こんな作業をチンタラチンタラと何日かにわたって続け、全パーツの塗装終了。

イメージ 6

グリップとエミッターはこんな感じで連結されます。

このグリップの先端の雄ネジ部分にでもLEDを仕込む予定です。

イメージ 7

と言うわけで、セーバー本体は完成です。

イメージ 8

イメージ 9

イメージ 10

正直、特に思い入れがあるわけでもなく練習にちょうど良さそうという理由だけで作り始めたこのセーバーですが

それなりに苦労したこともあって、こうして形になったものを見るとデザインも結構気に入りました。(今更)

エミッター下の張り出し具合とか、各部の溝の幅とか、手直ししたい箇所が無いわけではありませんが…

あと、な〜んかポンメルの色の剥げ具合がイマイチ気に入らないのでひょっとしたらやり直すかも知れません。

ワーキングセーバーにするとなるとLEDホルダーとかヒートシンクとかも作る必要がありますが、

今のところはまだ中身用のパーツが手元に揃っていないのでとりあえずはちょいと保留ですね。


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さくせん 【いろいろやろうぜ】

さて、またやってしまいました。

前回ほぼ完成状態となったグリップですが、あの後チャックから外し、ひっくり返して

不要な部分を突っ切ろうとしたところ「ガツッ」とバイトが食い込み、

チャックで掴んでいた部分が豪快に傷ついてしまいました。

せめて無傷の部分だけでも再利用できないかと悪あがきしてみましたが、どうにも突っ切りが上手くいかず。

イメージ 1

まぁそもそもひっくり返してから突っ切るという作業手順が良くありませんでした。

ネジきりの練習台として雄ネジだけは切りましたが、

なんだかケチついたようで嫌だったので、結局こんな感じで作り直しました。

イメージ 2

せっかくなので今回は二分割にして、両端を雄ネジにしました。

本当は前回作ったやつも両端雄ネジにしたかったんですが、一体型のパーツだと全長が長くなりすぎ

加工が困難なので、やむを得ず片側を雌ネジにしていたのです。

こんなふうに段差をつけて、二つのパーツをピッタリとはめ合えるように削りました。

イメージ 5

イメージ 6

イメージ 7

これを、このロックタイトの嫌気性接着剤で固定します。

イメージ 8

実はこの接着剤、(この写真のタイプとちょっと種類は違いますが)仕事で扱うことがあるので、

強力なのは知っていました。ただし、固定したい物同士の隙間が大きすぎると接着能力が全く発揮されないので

はめ合い部分の寸法を結構シビア(このタイプの場合、隙間が最大0.13mm以下)に仕上げる必要があります。

それもあってちょっと敬遠していたんですが、きっとまたいずれどこかで使う機会も出てくるでしょうから、

ここで実験的に使ってみました。

表面を洗浄脱脂した後に、会社から持ってきた専用のプライマーを吹いて、こんな風にまず一滴垂らします。

イメージ 9

これを爪楊枝で薄く延ばし、全体にまんべんなく広げます。

イメージ 10

全体に広げるのに、二滴も垂らせば十分でした。

この接着剤、嫌気性というだけあって空気が遮断されないと硬化が始まらないので、写真を撮る余裕があります。

とはいえ硬化促進剤入りのプライマーを吹いているので、あまりのんびりもしていられません。

こうしてパーツをはめ込んで、歪みが無いようにナイロンハンマーで極めてかるーく叩いて密着させます。

イメージ 11

あとはセンターで押して固定し、30分以上放置。

イメージ 14

こうして、めでたく両端が雄ネジのグリップが完成です。

イメージ 12

念のために雑巾を絞る要領で、全力でねじってみましたがビクともしません。

少なくとも普通の人の力では、外すのはまず不可能だと思います。

次にポンメルを作ります。スピーカーをつけるとしたらφ23の小型スピーカーになるので、

中ぐりしてその分の内径を確保します。

イメージ 13

外側の溝を切って・・・

イメージ 15

最後端にテーパーをつけます。

イメージ 16

テーパーの角の部分を削り落とした後、耐水ペーパーを使って丸みをつけました。

イメージ 17

あとは雄ネジを切って、切り落とせば完成です。

イメージ 18

最後に作るのが、ポンメルとグリップの間のパーツ。

これを最後にしたのは、ポンメルとグリップにそれぞれ切られた雄ネジの外径を基にして、

雌ネジの寸法を決めたかったからです。

まずは中ぐり。このパーツが、このセーバーでもっとも大きい内径を持ったパーツです。

イメージ 19

外径切削は直径で2mm程削るだけであっさり終了。

その後雌ネジを切るための下準備で、端から10mmほど奥に、ネジきりバイトの逃げ場となる溝を掘りました。

イメージ 20

今回は、ここにねじ込むポンメルの雄ネジの寸法もきっちり測り、そこから計算して

このパーツの内径もバッチリの寸法に仕上げ、切り込み量も少なくして丁寧にネジを切ったんですが・・・

な〜んか上手く行きません。ちょっとねじ込むと、ギチッと詰まってしまいます。

色々考えましたが、これはどうも往復台のガタが原因っぽいです。

長くなるので細かい説明は割愛しますが、やっぱり旋盤自体にちょっと手を加える必要がありそうです。

それはそれとして、このねじ込めないポンメルどうするよ・・・ また作り直し?・・・

とか思ってだいぶテンション下がってたんですが、

ダメもとでポンメルの雄ネジ部分に粗目のコンパウンドをぬり、無理矢理限界までねじ込んでは緩め、

ねじ込んでは緩め、とやってみたら・・・

さっきよりもほんの少しだけ奥までねじ込めるようになった!気がする!

さすがにもう作り直しはしたくないので、コンパウンドとCRCで手とパーツをベッタベタにしながら

狂ったようにパーツをネジネジすること約一時間。なんとか奥まできっちりねじ込むことが出来ました。

ちなみにこれが作業途中の状態。この時点では、ここまでしかねじ込むことが出来なかったのです。

イメージ 21

イメージ 3

いや〜でも何とかなってホントに良かった〜・・・

とまぁこんなことをやっているうちに、グリップとの連結用の雌ネジを切っている時間は無くなってしまいました。

毎度の事ながら中途半端。

イメージ 4

もうちょっとで全パーツを合体させることが出来ます。

次の更新では、溝の塗装まで含めて、ガワとしては一応の完成形にできると思います。

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どうですか、この抜群のフラグ回収率。

先月、「7月中に切削加工を終わらせたい」

とか言ってましたが諸事情によりそれどころじゃなくなってしまい、まだ加工が終わってません。

7月中に出来たことといえば、雌ネジ切り用のバイトを作ったことぐらいでした。

もう、「ここまでは今月中に」とか「○月には完成させる!」とか、

変なフラグを立てるのは止めようと思います。



エミッター部分が完成し、ここから作るパーツには雌ネジを切る必要が出てきます。

例の、失敗して外れなくなってしまったヤトイにもテストで雌ネジを切ってはみたんですが、

またあんな具合にパーツが噛みこんでしまったらシャレにならないので、

精度的な部分を考えて、当初は既製品の雌ネジ切り用のスローアウェイバイト

(先端のチップが交換できるバイト)を使おうかと思っていました。

でもスローアウェイバイトって結構高いんですよこれが。

なので、手持ちの完成バイト(未研バイト)から削り出すことにしました。

イメージ 1

左が加工前、右が加工途中の完成バイトです。

端部は直角が出ていますので、ここはそのまま生かすように削っていきます。

端面を基準にして30°、折り返しで30°、刃先の角度は出来るだけ正確に60°に仕上げる必要があります。

これは刃物台にセットした時、被削物との平行、直角を確実に出せるようにするためです。

削り上がったのがこの状態。

イメージ 2

イメージ 3

先端もそこそこ良い感じに削れたと思います。

実際に使うときは、金属の定規や他のバイトを挟んで被削物との直角を出します。

イメージ 4

このバイトを使って切った雌ネジがこれです。

イメージ 5

イメージ 6

前回の失敗がトラウマになっているので、噛み込むことが無いように意識したせいで

ちょっと深く削りすぎましたが、一応ネジとしては機能してます。

イメージ 7

反対側にもネジを切って、このパーツ(MHS風に言えばエクステンション)は出来上がり。

続いてメインボディとなる、グリップ部分を作ります。

このパーツ、露出してくる部分だけでも80mm弱、ネジ部分やチャックの掴みシロを考えると

100mm超のアルミ棒を中ぐりしなければいけません。

蛇腹部分で分割して、最後に嫌気性接着剤(ロックタイト)で固定する方法も考えましたが、

あえて一本で削り出すことにしました。深い穴の中ぐりの経験を積んでおきたかったからです。

まず有効長100mm以上が確保できる、止め穴にも使える中ぐりバイトを一本作りました。

イメージ 9

素材のアルミ棒と中ぐりバイトをセットするとこんな感じです。

イメージ 8

バイトのシャンクにマジックで印がしてありますが、ここが大体、刃先から100mmの位置です。

バイトの長さいっぱいまで突っ込んでもアルミ棒の長さには足りません。

この印と、削っている時の音を頼りにバイトの送り出しをストップしなければならないので、慎重に削りました。

イメージ 10

中ぐりと外径を削り終えたところです。貫通穴はφ20です。

端面を整えた後、グリップの溝を切っていきます。

イメージ 11

ちなみにこの溝切り、前にも書いたように楽しいことは楽しいんですが、結構神経を使います。

まず作業前に突っ切りバイトの刃先を研ぎなおして整形し、その状態での刃の幅を計っておきます。

今回は刃幅1.4mmでした。(研ぎなおすと結構変わります。)

このパーツの場合、凸部分の幅が4.5mm、凹部分の幅が3.8mmなので、

① まず基準となる部分に溝を切って、

イメージ 12

② そこから画像左方向に、3.8-1.4=2.4mmだけバイトを移動して、同じ深さだけ切り込みます。

イメージ 13

③ 間に1mm幅の削り残しが出来るので、これを削った後、バイトを左右に動かして溝部分を整えます。

イメージ 14

④ 次にこの溝の、画像左側の面にバイトの側面を押し付けた状態でハンドルの目盛りをゼロにセットし直し、

そこから4.5+1.4=5.9mm、バイトを左に移動して・・・・ ①に戻ります。

計算自体は別に難しいわけじゃないんですが、今回のように溝がたくさんあると

「あれ?次は何mm送ればいいんだっけ?」といちいち不安になるんです。

一発、送り量を間違えたらアウトですから。

こうしてなんとか、全ての溝を削り終えました。

イメージ 15

これはポンメル側になるんですが、ここにも雌ネジを切るのでバイトの逃げ場所を作っておきます。

イメージ 17

イメージ 16

・・・が、これをちょっとミスりました。ネジ部分の長さを15mmにするつもりだったんですが、

間違えて10mmに・・・ バイトの逃げ用の溝の幅を広く取りすぎてしまったため、

ここにつながるパーツ側の雄ネジの削り出しが、かなりシビアになってしまいました。

とりあえず、現時点で出来ているのはここまでです。

なんだか相変わらず中途半端なところで止まってしまいましたが、まぁ焦るとロクなことにはならないし。

加工中は、極力チャックから外すことは避けなければいけないので、

グリップをチャックに咥えたまま、エミッターをあてがってみました。

イメージ 18

だんだん、それっぽくなってきました。早く残りのパーツも削り出したい衝動に駆られます。

雌ネジを切る場合の下穴のサイズと切りこみの深さ、繋がる雄ネジとの相性とか、

ちょっとまだ掴み切れていないところがあるので若干の不安が残ってはいるんですが

また失敗して作り直しにならないように慎重に作業を進めたいと思います。

でもまぁ、ある程度のヤマは超えたと思うので、8月中にはでk(ry

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Haste makes waste

すっかり暑くなりましたね〜。暑中お見舞い申し上げます。

急に忙しくなったせいで旋盤もほったらかしで、気がつけば前回の更新から一ヶ月経ってしまいました。

あの後、エミッター先端を突っ切ろうと思うと、雄ネジ部分をチャックで掴む必要がありました。

その場合、チャックの爪の圧力でねじ山部分を傷めるかも知れないので、

エミッターより太いアルミ棒の端材に、エミッターパーツに切った雄ネジにぴったり合う雌ネジを切り、

そこにエミッターをねじ込んで、それをチャックで掴めばねじ山も傷つかないだろう・・・ということで、

雌ネジ切りの練習も兼ねて、エミッター用の「ヤトイ」を作ることにしたのです。

で、なんとか雌ネジも切れたので実際にねじ込んでみると、どうにも手応えがスムーズじゃない。

それでも油を差しながら何回かグリグリやっている内に、少しずつ動きも良くなってきた・・・と思った瞬間!

接着剤でも流し込んだかのように、全く動かなくなってしまいました。

つまりどういうことかというと、こういうことです。

イメージ 1

この状態で、ビクともしなくなってしまいました。

もう涙目になりながらバイスで掴んで外そうとしたので、だいぶ傷がついています。

それでも外れそうな気配が全く感じられないので、エミッターの作り直しが決定しました・・・

これ、多分原因はねじ山(それも雌ネジ)の精度が悪かったせいだと思うんですが、

それにしても信じられないくらい強力に固着してしまっています。

ヤトイの部分をチャックで掴んで、エミッターパーツをバイスでガッチリ挟んで回して外そうとしても、

チャックの中でヤトイ部分が滑って空転するぐらい。

まぁそもそも作業手順を途中で変更しまくって、行き当たりばったりで作業を進めたのがダメでした。

なので今回は、段取りをしっかりと練った上でそれに沿って作業をすることを心がけました。

・・・でもまぁ、やってることは基本的に前回と同じです、ハイ。

まず最初に、アルミ棒にφ19の貫通穴を開けます。

イメージ 2

外径を荒削りして・・・

イメージ 7

突っ切りバイトで溝を切っていきます。

イメージ 8

この作業、バイトを焦って送り込みすぎると刃先がワークに食い込み、それによって作っている部品が

完全にオシャカになることもあり得るのでちょっと緊張するんですが

溝が一本出来上がるごとに、どんどん「アルミの棒」から「セーバーの部品」らしくなっていくので

やっていて楽しい作業です。

エミッター先端部分の加工が終わったら、次はネジ切り。ネジの切り終わりの部分には、

バイトの逃げ場所になる溝を作ってあります。

イメージ 9

せっかくなので、今回はネジ切りの行程の写真をちょっとだけ細かく撮ってみました。

ネジ切り用のギヤに組み替え、バイトを少しずつ送り出しながら何度も何度も同じ場所を通過させ、

ネジの谷の部分を削り取っていきます。

イメージ 10

イメージ 11

ここまでくればもうあと一息です。

イメージ 12

最後にねじ山の頂点の部分をヤスリで軽く整えて完成です。ピッチは1.5mm。

イメージ 3

これ、動画を撮ったら面白いだろうな〜と思ったんですが、すでにYouTubeに秀逸な動画が上がっていたので

そちらを貼っておきます。いやいや手抜きじゃないです。自分でやったらこんなに分かりやすく撮影できません。

だから手抜きじゃないのです。



なんとかねじ山を傷つけずにチャックで掴むことが出来たので、先端の不要部分を突っ切って切断し

軽く磨いて今度こそエミッター完成です。

イメージ 4

イメージ 5

イメージ 6

前回の反省を活かしてブレードホールはきっちりφ19.1に仕上げたので、3/4インチのブレードが

ジャストサイズでピッタリとフィットするので気持ち良いです。

同じパーツを作るのに、今回は最初に比べかなりスムーズに作業を進めることが出来たと思います。

材料の切り出しから仕上げまで、今日一日で完了しましたから。

やっぱり反復練習ってのは大事ですね〜何事も。

まぁ全体の進捗としては1ヶ月経って、実質ほとんど進展無しっちゃあそうなんですけど。

ちょこっとした治具なんかも作ったりしたんですが、それはまたいずれ。

7月中にはこのセーバーの削り出し作業を完了したいな〜。

(とか言ってると全然思ったように進まないんですよね、得てして。)

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段取り変更しまくりでエミッター製作

エミッター部分の製作です。



前回作ったバイスですが、本当はあれを使ってパーツの下に敷くブロックを作り、中ぐり棒と併用して

エミッターを貫通するφ19の穴の加工を、「両センター固定」という方法で切削する予定でした。

でもその前に、オビANHのグレネード等にある、蛇腹へのタテ溝切りができないかと思って

端材をバイスに固定し、中ぐり棒で無理矢理溝を作ってみました。↓こんなの。

イメージ 1

一応、シャンクから刃が一本だけ突き出している中ぐり棒でも切削が可能なのは分かりました。

つまり刃の回転方向を工夫して、切れ刃の角度をしっかりと調整したフライカッターを作ってやれば

オビANHやROTSのグレネードパーツは作れそうです。(理論上は。多分、激ムズですが。)

それが分かったのは収穫だったんですが調子こいて深く切り込み過ぎたようで、切削の途中で

中ぐり棒が真ん中からひん曲がり、ワークがバイスから外れて吹っ飛ばされていきました・・・

しかも円柱形の端材を無理矢理固定したために、バイスのLアングルの1本にも歪みが生じる始末。

いずれ直さなければいけませんが、今、これの修理に時間を割くのは気が進まなかったので、

急遽段取りを変更しました。



というわけでやっと本題に入ります。ここからは画像いっぱいでお送りします。

まず材料を切り出し、(当初はチャックではなく両センターで挟み面版に固定する予定だったので、)

回し金で掴める太さまで端面を削りました。

イメージ 2

が、結局三爪チャックでの加工になりましたので、こんな把握になりました。細く削った意味が無かったです。

イメージ 4

まずは大まかに外径を切削。

イメージ 5

溝を切った後、エミッター先端のテーパーを付けます。

トップスライドのハンドルを、クロススライドの反対側に付け替えて加工しました。

イメージ 6
大まかな形は出来上がりました。

イメージ 7

次にこのパーツを貫くφ19の穴の加工ですが、パーツの全長は約85mmあります。(チャックの掴みシロ含む)

そこで今回は、教科書に従ってこんな方法で貫通穴を開けてみました。

イメージ 8

チャックにドリルの刃を咥え、ワークを手で支えて心押し台側からセンターで押し、ドリルの刃が

全長の半分くらいまで進んだらひっくり返して、一本の貫通穴にするやり方です。

上の写真は5mmのドリル刃です。このくらいはまだ良かったんですが、8mm、10mmと

ドリル刃を太くするにつれて、ワークが回転してしまわないよう、結構な握力を要求されるようになります。

あと、熱くなるんですよね〜摩擦で。それでも10mmまでは必死こいて手で固定して開けました。

イメージ 9

しかし15mmのドリルとなるとかなりキツイです。

握力と気力が限界になってきたので、バイスプライヤーで挟んでみました。そしたらチョー楽チン。

最初からこうすりゃ良かった。

イメージ 10

とはいえ傷つくのが怖いので、銅の薄板を2枚重ねにして挟んであります。

最初、把握がちょっとゆるかったようで、ドリルの刃の食い込みに負けて空転してしまい、

表面を少し傷つけてしまいました。ま、完全に隠れる部分なので問題ないんですが。

その後プライヤーのネジを調整して、きつめに挟むようにしてやるとガッチリと固定され、空転せずに

最後まで穴あけができました。プライヤーで挟んだこと自体による傷はついていなかったので、

この方法を使うときは、ある程度思い切って強く挟み込んだほうがよさそうです。

(ホントは掴みシロを作っておくのがベストでしょうけど。)

φ15の下穴を開けたら、次は中ぐりです。ひん曲がった中ぐり棒をグラインダーで切って穴を開けなおし、

貫通穴用の中ぐりバイトを作ってみました。

往復で切削できるように、切れ刃はほぼ左右対称の角度をつけてみました。

イメージ 11

刃物台にセットするとこんな感じです。この長さのバイトを・・・

イメージ 12

ここまで突っ込んでやらないと奥まできっちりと削れないので、かなりギリギリです。

イメージ 13

何しろひどいオーバーハング状態での切削になるので、切り込みは最大で0.1mmほどにして、

できるだけ丁寧に削ります。といっても自動送りを使っているのでそんなに難しいわけじゃないんですけど。

ある程度まで穴の径を広げたら、用意してあった3/4インチブレードを突っ込んでみます。

イメージ 14

一応、ブレードはしっかりと収まります。φ19.1〜19.2ぐらいの穴にするつもりだったんですが、

仕上げ削りで2往復くらいしたら、最終的にφ19,3強の穴になってしまいました。

イメージ 15

まぁ穴径がブレードよりも極端に大きくなったわけではないので、許容範囲でしょう。

ちなみにパーツの両端で穴の内径を計ると、約0.1mmの差がありました。

これは、中ぐりバイトが穴の一番奥のほうでは0.05mmほどたわんでいるということでしょうか。

次にねじ切りです。エミッター先端側にチャックの掴みシロを残してはあるんですが、

銅版を挟むとワークがぶれ易いので、回転センターの先に主軸用の少し太いセンターを挟んで

ぶれを抑えながら加工しました。

イメージ 16

この後、先端側の要らない部分を突っ切り、端面を仕上げればエミッターは完成です。

でも、突っ切りをやるには時間が遅くなりすぎたので断念。今日のところはこんな感じになりました。

イメージ 17

イメージ 18

イメージ 3

これでエミッター〜ネック部分は形になりました。

しかしとにかくきっちりと段取りをして、その通りに作業を進めるのが難しい。

絶対的に経験不足なのでこれも勉強だとは思いますが、もうちょい要領良くこなせるようになりたいところです。

そしてここまでの作業の経験から見えてきたものがあるので、残りのパーツの製作方法を

もう少し悩んでみたいと思います。

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