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こんにちは！
こちらではボツボツ桜が見ごろになってきました＾＾
いつも子供達を遊ばせている近所の公園では、
新入社員らしき人物が数人がかりでお花見の場所取り（←私的には春の風物詩のひとつｗ）
をしてたりと一気に春めいてきましたね＾＾
今度の週末は、こないだ購入したレンズを持って
子供達と散歩に出る気配が濃厚ですｗｗｗ
さて、シリコーンを使っての複製記事も今回が最終回！
今回もよろしくお願いします＾＾
前回までは
粘土埋め→シリコーン流し→2回目シリコーン、というところでしたが
今回はレジンを流して完成品を取り出すところまでいきます！
では！
実際にレジンを流す前に、ここまで触れてこなかった部分について説明していきますね
まずはコチラ、シリコーン型の概略図と
シリコーン型をレジンが流れる様子を模したアニメ（拙くてすみません！）です
画像左上からレジンを投入、茶→青→原型部分→黄という順で流れてゆきます
茶と青：湯口（ゲートとも言う）、黄：空気抜きと呼びます
シリコーン型の空洞になった部分をレジンで満たしながら
中の空気をレジンが押し出していくというイメージで捉えられるといいと思います＾＾
続きまして、原型・ゲート・空気抜き、これらの設置場所について
こうしなかった場合どうなるのか？という形式で失敗例を交えて、説明していきます
左図①は原型を水平or垂直に設置した場合の失敗例です
かなり大げさに表現していますが、側面、上面、底面、角の部分に
レジンがうまく流れずに空気が残ってしまっています
先程『レジンで空気を押し出す』という表現をしましたが
シリコーン型と空気の摩擦抵抗で空気が残りやすくなってしまいます
実際、例のような単純な形の原型はないと思いますが
できる限りどの面も垂直or水平にならないように
少しずらして設置した方が良い結果が得られます＾＾
左図②は原型下部のゲートと
空気抜きを不適切に設置した失敗例です
こちらについては、大げさな表現ではなく
ほぼこういった結果になります
ゲートは原型最下部、空気抜きは原型最上部に設置するのが
正解です！
以上のことから、
原型はできるだけナナメに、ゲートは原型最下部、空気抜きは原型最上部に！
という結論がでましたが、ゲートと空気抜きは型の分割面に来ますので
これらの配置について、三次元的に構想を練った上での粘土埋めをオススメします！
…このあたりは立体が相手なので、うまく説明できなくて申し訳ありません＾＾；
理論の説明はこれぐらいにして、実際の作業に戻りますね＾＾
前回は、先ほど説明したゲートと空気抜きを設置するまでで終わっていました
それぞれ、原型最上部、最下部になるところに赤いマーカーで印をつけました
この部分をデザインナイフや彫刻刀を使って彫れれば、型の完成です！
実際にレジンを流す前に、
必要orあればよいモノを紹介します
左は100均で購入したマットです
レジンを流すと、かなりの確率でレジンをこぼす＆
型のスキマからレジンが染み出す、といった状態に陥りますので、型の下に敷きます
このマットはシリコン製なのでレジンが付いてしまっても硬化後に簡単に剥がせるのでオススメです
もちろん古新聞などでもOKです
こちらは幅広のゴムです
シリコーン型をクランプするのに使います
私は使う型のサイズにあわせて、内径違いのものを３種類ほど持っています
ホームセンターで購入しました
100均でも購入できますが
取り扱いの規格が少ないのと値段も大して変わらない（規格によっては安いものもある）ので、ホームセンターで購入した方がいいかもしれません 型にかかる力が偏ると、成型物が歪む原因になりますので、できるだけ幅広のものを選ぶといいでしょう
いわゆる輪ゴムや、C型クランプなどでも型のクランプはできますが、その場合別途治具（後述します）が必要になりますので、あまりお勧めいたしません
あと写真はありませんが、レジンを入れる紙コップとレジンを計る秤があれば
必要備品は以上！になります
湯口、空気抜きを彫った型を合わせたところです
左の写真のように
分割面が、それと分からないように
キッチリと合わせます
上はゴムでクランプしたところです
前述したように、力が偏らないように注意します
と書きましたが、実は上のようにクランプすることは稀で、私は大体こんな風にしています
私が複製するものは、型が小さいものがメイン
なので、５ｘ５センチの木製ブロックを治具代わりに
して一緒にクランプしていますが、こうすることで
型にかかる力を出来るだけ均等にすることが
出来ます
注意点は、締め付けすぎない、緩すぎない、
適度なテンションでクランプすることです
他にはベニヤ板や石膏なども使えます
中でも石膏はシリコーンの節約にもなるのですが、今回は記事にしていませんので
気になる方は「複製 石膏 バックアップ」で検索されるとウマーかもしれません
型をクランプ出来たら、レジンを混ぜ合わせるのですが、
混ぜると途端に硬化が始まってしまいますので途中写真はありません…悪しからず＾＾； 注意点としては、Ａ剤とＢ剤を同じ重量で混ぜ合わせる！です
両者は比重が違いますので同じ体積にすると硬化しない恐れがありますので
秤を使って計量することをオススメします
あと混ぜ合わせる時は、空気が入らないように静かに混ぜてください＾＾
クランプした型にレジンを流しているところです
写真のように金属棒などを伝わせて
静かに流していきます
（写真は２ミリの真鍮線）
空気抜きから流したレジンが顔を出すまで
ゆっくりと流してください
流すレジンが足りないと寸足らずな成型品に
なってしまいますので、多少あふれるくらいがいいと思います＾＾
今回使ったレジンは
クレオスの「Ｍｒ.キャスト ノンキシレンタイプ」ですが、現在製造中止になっていますね＾＾；
ノンキシレンといいながら、通常タイプと変わらず臭いはかなり強烈ですから、換気しながら作業してください！
型から取り外せるまで大体15分ぐらいですが、硬化の様子をまとめてみました
分かりやすいように、片面型を例にしました
左はレジンを流してすぐの状態です
こんな風に、うすいあめ色をしています
５分後の
状態です
真ん中の方が白くなってきているのが分かると思います
８分後の状態です
８分を過ぎたあたりから急激に硬化が始まりました
熱を発生しながら硬化するのですが
レジンが分厚いところほど硬化が早い傾向が
あります
11分後の状態です
全体的に白くなりましたが、まだまだ柔らかいので焦らずこのまま放置します
室温が低かった為、念のために20分待ちましたが
あまり放置するとシリコーン型を傷める原因になるらしい（未検証）ので取り出します！
記念すべき、ファーストショット！
綺麗に複製できているか、ドキドキです（笑
慎重に型から取り出し、バリやゲートを切り出した
状態がコチラ！ ガーン！！親指がありません…
前述した空気が抜けないでレジンが流れなかった部分です（汗
型が出来上がった後での修正が腕の見せ所！
早速、型を修正します＾＾；
さっきの画像を加工したものですが親指の先から空気が抜けるように
赤で示したところに空気抜きを設置しました
型を修正後のセカンドショットです
今度は親指も綺麗に抜けていますが
一回目を抜いた時に型を破損してしまったようです
赤い点線で示したところが
埋まってしまいました＾＾；
型が欠ける→余計なところにレジンが流れる
という現象です
シリコーンが欠けたところに粘土などを埋め込むことで回避できますが、今回は原型が小さいために断念！
ｈｉｄｅｚｏ氏に修正を託します（笑
こんな風に型を破損しない為に…
型からレジン離れが良くなるように
離型剤をうすーく塗っておきます（笑
左の写真は二回目を抜いた直後のものです
少々バリが残っていますが、気にしない方向で（笑
ちなみに今回は離型剤を塗っていたにも拘らず
型の破損が起こってしまいましたが
ご覧のようにシリコーンが非常に薄くなっている
部分があるため、ある意味仕方ないことでもあります
のぺっとしたものが原型の場合は、
離型剤を塗らなくても割と綺麗に離れますが
型の持ちを気にする場合は、
離型剤を塗布した方がいいでしょう
今回は４セット抜きました
ｈｉｄｅｚｏ氏の修正に期待しています（笑
参考までに、今回の手首だけを抜く場合に 必要なレジンの量ですが、Ａ剤Ｂ剤共に１ｇ未満でした
こんな重さ、量れねー！！
と皆さん思われるでしょうが、私も同じですので
ご安心を（笑
こういった小物を抜きたい場合は、
他のものと同時に抜くのがいいと思います
上の画像は目下製作中のブツ、ズゴックの爪と、綾波のゲタ？です
これら３つを抜くのに、Ａ剤Ｂ剤それぞれ1.5ｇずつ取り出しましたが、それでも余りますので
あまった分は紙コップでそのまま硬化させます 紙コップから取り出したものがコチラです
こうやって残しておけば、
何か小物を削りだしたいときにも使えますし
クランプする時の治具としても使えます
湯口に使った５ミリ角棒の部分も削りだしの
材料に使えますので捨てずに残しています
まあ、貧乏性って言えばその通りですが
来るべきフルスクラッチモノを作る時の
資産として残しておくのもアリかと（笑
最後に、もんきち杯に出撃したズゴックの爪の
シリコーン型を紹介しておきますね
ゲート、空気抜きの位置に問題はないのですが
ダボを深くしすぎた為に剥離剤が奥まで届かず、
片方の型に持っていかれています（笑 それにこんなに沢山のダボは必要ないです（爆
…ま、そこはスルーの方向で（笑
こういったパーツも一つ一つ作ると精度が違ったり、時間が掛かったりしますが複製すると楽です
この型を作るのに掛かった時間は、シリコーンの硬化待ち時間を除くと一時間弱ですから、
同じものを６個作るより大幅に時間短縮が出来ると思います
さて、３回に渡って紹介いたしました『シリコーンによる複製』、いかがでしたでしょうか？
手間は確かに掛かりますが、それに見合う以上のメリットがある技法のひとつですので
気になっていた方はコレを機会に始められてもいいと思います＾＾
また、今回は両面取りでアンダーゲート方式のみを取り上げましたが
もっと簡単な片面取りやタイヤキ方式、中空パーツにも対応した入れ子方式などもありますので
機会があればその辺りもご紹介できれば、と思っています＾＾
一応作業工程に漏れがないように注意はしましたが、
記事にモレを発見された方は、遠慮なくコメントしていただけると助かります（笑
今日はここまでです
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コメント（14）
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おはようございます！
新年度がスタート！してなにやらバタバタしておりますが、皆さんはいかがでしょうか？
ウチは昨日保育園の入園式（便宜上入園式ですが、実質は進級式です）を無事済ませ、
今日から新学年？が始まります
新教材に名前を付けたり、着替え袋の中身を春服に替えたり、とてんやわんやしておりますが
それもなんとか終了＾＾；あとは今日元気に登園！するだけ！！まで漕ぎ着けました（汗
それはさておき、本編に入っていきます
前回はシリコーンの一回目が済んだところでしたね
外枠にブロックを使いましたので
スキマに流れ込んだシリコーンのバリが見えます
このバリは取っちゃうんですが
指でプチプチ千切っていくのが私の密かな
楽しみだったりします（笑
シリコーン二回目を流す時に
外枠を嵌め込むので、バリはなるべく綺麗に
取っておいてください
除去する際は、上の画像のように粘土の
端の方からゆっくりと剥がしていくと上手くいきます
こんな風に原型がシリコーンにくっついてくればOKです
今回は結構複雑目な原型だったので型の方に埋まってくれていましたが
除去した粘土に原型が持っていかれる場合があります
そんなときは、そっとシリコーン型に元通りに埋め直しておけばリカバーできますので焦らないように（笑
前回、粘土に離型剤（正確には剥離剤が正しい）
を塗るのを忘れましたが、杞憂でした＾＾；
左は粘土を剥がしたての状態ですが
シリコーン表面には殆ど粘土が残っていません
でした
ですが、ご覧のように原型とシリコーン型のキワのところに粘土が残っています
（黄色く見える部分です）
粘土が少しでも残っていると、最終的な成型物に影響が出ますので、柔らかめの歯ブラシなどで
やさしく！かつ丁寧に！取ってあげてください
一応パーティングラインも綺麗に出てくれそうな
分割が出来たように思います
粘土を綺麗残さず除去した後、剥離剤を塗布（型の外側も塗布してくださいね）し、
外枠をはめ直し、シリコーン二回目！
となるわけですが
ここで前回記事の補足です
これは原型を粘土に埋め込む際の説明です
原型に対して、画像左側のように埋め込むのが定説です
こうしないとパーティングラインが綺麗に出てくれない＆
型に負担が掛かるから、なんですが…
ここまで酷くはならないと思いますが（笑
私は前回、あえてこの粘土埋めを雑にしました
それは、次に示す裏技を紹介したかったからです（笑
前述したように、
粘土埋めを適当にしましたから、
前回までの状態はこうなっているはずです
ここに二回目のシリコーンを流すと、ベージュの粘土の部分が
そのままシリコーンに置き換わり、具合が悪いというわけです
では裏技の説明にいきますね
剥離剤とは、シリコーン同士が
くっ付かないようにするものですが
この裏技はそれを逆手に取ったものです
原型のキワ、
本来まっすぐになっているべきところには
剥離剤をあえて塗らない！
たったこれだけのことなんですが、
その効果は絶大です！！（言い過ぎかも＾＾；
大体見当は付くかと思いますが
一応説明させていただくと・・・
剥離剤を塗っていないところのシリコーン同士が
固着してしまうんですが、
そのお陰で自然な分割面を自ら作ってくれる、
というわけなんです
UPにするとこうですね
原型の複雑さによって、上手くいく場合とそうでない場合がありますが
分割面付近が比較的広く平坦な面だと、かなりの確率で成功します！
ちなみに今回は…
原型が小さすぎたのと、面が複雑だったので100％の成功ではありませんでした（苦笑
ただ、実際にやってみるとお分かりになると思いますが
キチンと原型を粘土に埋め込むのって結構な時間が取られます
とりあえずは正規のやり方を覚える意味でも、しっかり粘土埋めをされた方がいいと思いますが
試された後は、裏技を試されることをオススメします！
かなりの作業時間の短縮が見込めますので（笑
コツは、原型のキワに剥離剤を塗らない部分を1ミリ程度にすることです
（大きいと型の破損につながりますし、小さいと意味がありません）
あと裏技とは直接関係ありませんが、剥離剤の塗布の部分で補足しておきます
（これはシリコーン一回目の時の粘土への塗布も同様です）
今回の手首の複製のように原型が小さいor複雑な場合は
原型にも剥離剤を塗布する必要がありますが、簡単な面の場合はシリコーン面だけで大丈夫です
というのも、原型表面の剥離剤の膜まで複製してしまうからなんですが
いくら薄い膜とはいえ剥離剤の分、成型品の表面が確実に荒れます
後の削り出しなど、整形前提での複製なら問題ありませんが、
原型の表面処理まで行っている場合などは二度手間になりますから
余程の複雑な原型でない限りは、塗らないことをオススメしておきます
（シリコーン同士は確実に固着しますが、原型からは割とスンナリ離れてくれます）
剥離剤自体は、メンタムやラッカー系塗料などでも代用可能ですが
クレオスからMr.シリコーンバリヤーなるものが出ておりまして、
乳白色で、型に塗ると分かりにくくなるのが玉にキズですが
比較的入手しやすく、離型剤にも使えますのでコチラが便利だと思います
色付きならリンレイ社の『ワックスブルー』という商品がありますが
入手しにくいのと、容量がデカイので私は買いませんでした（笑
あと、誤解されやすいのですが、『剥離剤』と『離型剤』は本来別物ですから
購入される際はご注意くださいね
剥離剤…シリコーン同士や、原型とシリコーンとの固着を防ぐモノ
離型剤…流したレジンがシリコーン型から離れやすいようにするモノ
離型剤には『フッ素系』『シリコーン系』の2種類があり、
前者は剥離剤としても使えますが（でも高価）、後者は離型剤としてしか使えません
剥離剤としての効果を期待しても同じ系統の物質同士ですから、
当然型同士が固着してえらい目にあいます（笑
テキストが長くなってしまい少々退屈になりましたね
申し訳ありません＾＾；
左は２回目のシリコーンが硬化し、
外枠をはずしたところです
一見、分割面が分かりにくいですが
上が２回目、下が１回目に流した分です
分割面が分かりにくい場合は、
分かりやすいかもしれません
分割面と思われるところで
左のようにエイっ！と割ります
型の外側まで剥離剤を塗布しているので
割とスムーズに割れると思います
割れない場合は、他の面で試されるとよいでしょう
粘土剥がしのときと同様、
それぞれの面から少しずつ丁寧に
剥がしてゆきます
型を分離したところです
粘土を剥がした時と変わり映えしませんが（笑
先程の裏技の効果で若干面が変わっている
のですが、この画像では分かりませんね＾＾；
ホントはランナー付近の写真を撮っていれば
比較もしやすかったのですが、
残念ながら撮っていませんので
効果の程は実際に試されて実感してくださるよう
お願い申し上げます＾＾； 型から原型を取り外しました
前回記事で、粘土に剥離剤を塗るのを忘れた！
と書きましたが、同時に原型にも塗っていませんでした＾＾；
粘土とシリコーンは綺麗に剥がれてくれましたが
原型とはうまく剥がれてくれなかったようで…
左画像の赤い点線で囲った部分が
その部分です
人差し指と中指の間にプラ片のようなものが
刺さってるように見えますが
シリコーン型の一部です＾＾；
シリコーンが剥がれなくてちぎってしまいました（汗
このように小さいパーツの奥まったところは
持っていかれやすいので、
一概に原型に剥離剤は不要！
とは言えませんね（←反面教師ｗ
コチラは右手首です
コチラは問題なく剥がれてくれました
出来た型を並べてみました
この状態から
レジンの通り道（湯口）などを
手作業で彫っていくのですが
それは次回で詳しくお伝えいたします
次回は実際にレジンを流して
成型物を取り出します！
お楽しみに！！
今日はここまでです
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おはようございます！
かなり唐突ですが、シリコーンゴムを使っての複製を取り上げたいと思います
というのも、ブロ友のhidezoさんがHGデルタプラスを製作中なのですが
キットの手首がアンバランスに大きくて（別にこのキットだけに限ったことではありませんがｗ）
くつつらさんと二人して手首の削り出しを勧めたんですが、hidezoさんはどうも気が乗らないらしいので
代わりに以前私が作った手首を複製して差し上げることにしたんです
（↑押し売りではありませんよね？hidezoさん？）
sannojiさんにシリコーンの複製を勧めた経緯もあり、ならいっそのこと記事にしちゃえ！と
若干悪ノリ気味ではございますが、よろしくお付き合いくださいませ＾＾；
では早速！
HGユニコーン（現在凍結中）用に作った手首です
甲はキットパーツを調整したモノで、手首はエポパテからの削り出しです
今回はこれを二面型で複製しようという訳です
親指を分割した方がいい形状の原型ですが、今回は実験的にこのまま複製してみます
さてどうなりますでしょうか…
上の画像は、キットのハンドパーツにありがちな分割ラインですね
このラインで分割すると、手首側面のディティールが抜きの関係で甘くなるor潰れてしまうのは
キットパーツを見れば分かると思います
今回はこの分割ラインで攻めてみようと思います
さっきの分割ラインと理屈は同じで、今度は手首正面のディティールが甘くなる可能性がありますが
おそらく甘くなるのは指関節の間の縦のスジ彫りぐらいだろうと勝手な妄想をしています（笑
左画像の赤で塗りつぶしたところの
ディティールを生かしたい為です
素立ちのポーズで正面から見えるところですから…ね
と言いつつ、ここまで掘り込んだ手首を複製するのは初めて
（普段はある程度の形状出しをしてからレジンに置換→掘り込み）ですから
どの程度再現してくれるのかは未知数で、不安と期待が半分ずつです（笑
分割ラインも決まったところで、早速作業に入っていきます！
使っているのは油粘土、「ほいくねんど」と言う商品名のを好んで使っています
左の画像のように粘土を平べったく伸ばしていきます
粘土の横に当て木をして高さを一定にします
今回は原型が小さいこともあって、高さは9ミリにしていますが、薄すぎると原型を埋め込んだときに粘土から飛び出してしまいますので
慣れないうちは分厚めにしても構いません
一定の高さになったら、四角形に切り出して原型を埋め込んでいきます
ここで私が埋め込みに使う道具を紹介しますね
上から、タミヤの調色スティック、半田付け用の工具、スパチュラです
何気に上の二本の使用頻度が高いですね（笑
途中画像を撮るのを忘れてしまって、いきなり埋まった状態で申し訳ございません（汗 原型の埋め方にもコツがありますので、その辺りは次回で説明したいと思います＾＾；
パーツの横に埋まっているのは5ミリ角のプラ棒で、レジンの通り道『湯口』になります
要はレジンがパーツに流れる道であればなんでも良い訳で、
ブロ友のしぇいきんぐさんは、プラ棒等を使わずにシリコンを直接彫って作ってらっしゃいます
上から見た図です
もう少し大きい型にした方が成型物が安定するのですが、シリコーンをケチりたくてこの大きさにしました
しかし際々で型を作りすぎかもしれません（苦笑
今回は嫁ぎ先での便を考えてボールジョイントも複製しちゃいますが、無い方が楽です（笑
二面型の経験がある方で、粘土の処理が雑じゃないか？と思われた方、半分正解です！
『半分正解』の意味は次回お答えします＾＾
原型を埋め込んだ粘土に外枠を付けてあげます 今回使っているのは、Mr.Hobbyの型取りブロックです
正直言って高いので、お勧めいたしません＾＾；
これから複製を始められる方はお子さんのレゴやダイヤブロック等でも代用できますし、ボール紙なんかでも外枠は作れますので、騙されないように！（笑
説明するのを忘れていましたが、粘土の土台はプラ板の端材を使っています
この土台は、万が一シリコーンが染み出てきた時の防御策ぐらいに考えてもらえれば結構ですので
そこそこ厚みがあって簡単に歪んだりしないものであれば、何でもOKです
外枠を付けてあげたら、シリコーン型同士がずれない様にダボを打ちます
原型と湯口用プラ棒の周りにポツポツ丸いものが見えると思いますが、それがダボですサインペンのキャップやデザインナイフの尻などを使って
空いているところにスタンプしていくだけの簡単な作業ですが
多すぎても少なすぎてもダメで、この辺は経験上知っているだけなので
申し訳ありませんが、上手く説明できません＾＾；
ここまで出来たら、原型以外のところに離型剤を塗って、シリコーンを流していくのですが
寝ぼけていたのか、塗るのを忘れてそのままシリコーンを流してしまいました(；ﾟДﾟ)
…硬化したシリコーンから粘土が剥がれやすいように塗るものなんですが
必須作業ではありませんし、実際塗らない人もいるので気にしないで続き、行きます（笑
では、離型剤を塗ったと仮定してシリコーン流しの説明です
テキストのみでスミマセン＾＾；
シリコーンは缶入りで売られているのですが
在庫が古いorしばらく使っていなかったりすると
油分が分離していることがあります
分離している場合は、よく撹拌してから使うようにしてください！
品質に問題はないと思います…多分＾＾；
私のは昨年末に使用したので幸い分離していませんでしたが、念のためよく撹拌して必要分を紙コップに移しました
撹拌に使用したのは、クレオスのグルーアプリケーターのお尻です
撹拌にはPP製の棒がベスト（シリコーンがくっつかない為）ですが、無ければ使わなくなったスプーンなどでも大丈夫です
逆に割り箸などの水分を含みそうなものは避けておいた方が良いでしょう
今回私が使っているのは旭化成のM8012です
クレオスやウェーブ製のシリコーンのOEM品で、若干安いのが魅力です（笑
シリコーンには低粘度のものや透明なもの等、いくつか種類がありますが用途によって使い分けます
このM8012は程よい粘度で、シリコーン型の持ちもまあまあ、
大抵の原型に対応できる汎用シリコーンといったところでしょうか
ちなみに低粘度のものは気泡の抜けはバツグンなのですが、型の持ちが悪いのが欠点です
M8012に付属の硬化剤は、主剤に対して重量比で4％がメーカー推奨の混合比ですが
プラスマイナス1％ぐらいは問題なく硬化してくれます
ちなみに硬化剤が多いと、硬化までが早い反面、粘度が上がって、
硬化剤が少ないと粘度が下がる反面、硬化までの時間が長くなります
４％ですと、23℃の環境で約6時間で硬化とカタログに記載がありますが、
温度を高くして湿気を与えると硬化が早くなります
趣味の範囲でやってる以上、急ぐようなことはあまり無いかもしれませんが、
濡れぶきんをかけて日なたに出しておくと3〜4時間で硬化します
またもや余談でした＾＾；
前置きが長くなってしまいましたが、缶から取り出したシリコーンに硬化剤を入れます
今回は小さい型にしたので、主剤を30g取るつもりが入れすぎて42ｇ取ってしまいました＾＾； 今回、硬化剤は３％でいきますので計算すると1.26ｇになります こういった少ない重さを計測するのにはこれが便利です
0.01g単位で計れるデジタル秤と注射器？です この秤はアマゾンで1000円ちょっとで買いましたが、今は1580円になっていますね＾＾；
少量のエポパテやレジンを取り出すのにも重宝しています
注射器様のものは、香水を別容器に移す為の商品として100均に売っていると思います
気泡がブツブツと出ているのが見えると思います
画像ではよく分かりませんが、色も少しベージュっぽくなりました
ここで注意していただきたいのは、
気泡を恐れずにしっかり撹拌することです
硬化剤が均一に混ざらないと硬化不良の原因になります
私が初めてシリコーンを使ったときが正にその状態で、待てども待てども全然硬化しないという罠に丸二日ハマっていた苦い経験がありますので、くれぐれもマネしないようにお願いします（笑
この状態でシリコーンを流すと高確率で気泡が入りますので、はやる気持ちをグッと押えて5分ほど放置します
上の状態から5分経ったところです
気泡がかなり少なくなったのが
分かるかと思います
それでは、いよいよシリコンを流していきます！
といっても、ドバドバと流し入れるのは禁物です！
最初は原型の表面にうっすらとシリコーンがつくぐらいの感覚で、奥まったところをメインに使い古しの筆などを使って原型の表面をなでる様にシリコーンを塗っていきます
気泡が出来て一番困るのは原型の際ですから、ここは慎重に…
といっても、可使時間は20分程度でそれを過ぎると残りが流せなくなりますから、手早く行ってください
既に気泡が浮き上がってきていますが、エアブラシをお持ちの方は軽くエアを吹きかけると
ある程度の気泡は除去できます
ある程度気泡が抜けたら、残りのシリコーンを流していきます
工程上画像はありませんが、シリコーンが糸状になるぐらい細く入れていきます
ミルクせんべいに練乳をたらす感覚ですね
25ｇでも十分足りたかもしれません…嗚呼勿体無い(ﾉД｀)
しばらくするとまたもや気泡が浮いてきますが、パーツ表面のものはあらかた除去できていると思いますので、大きな問題ではありません
気になる方は先程と同様にエアを吹きかけて除去してください＾＾
このまま硬化するまで、そっと放置します
この記事を書いている今現在硬化待ちですので
次の段階は次回記事でお見せいたしますね！
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こんばんは！
昨日、締め切り間際の確定申告を済ませ、ようやく一段落の煙水晶です（汗
毎年のこととはいえ一向に慣れる気配もなく
この時期はいつもヘトヘトになってしまいます＾＾；
などと、時事ネタを書いてる場合ではありませんね…
まずは…お詫びからがスジでしょう
ほぼ２週間ぶりの更新になってしまい、誠に申し訳ございません！！
しかし、その分内容は充実させているつもりですので
この後の記事をお楽しみいただくことでお許し頂ければ幸いです＾＾
今回の『応用編』では、
前回の『実践編』まででフォローし切れなかった部分の補完と
実際の作例も交えて、バキュームフォームの可能性というところまでをやっていきます
一応今回がバキュームフォーマー編の最終回となりますので、よろしくお願いいたします＾＾ では早速いきますね
おさらいの意味も含めまして
まずは前々回の解説画像からいきます
左の図は
説明用に装置の概略図を示したものです
この大まかな概略図を少しリアルにしたのが
コチラの画像です
実際にバキューム成型を行うと図にありますように、
原型に接する方のエッジは鋭く、
その裏側にある角とバキュームフォーマー本体に近い部分は
エッジが立たないという状態になります
つまり本体に近ければ近いほど、
原型の形を写し取れないという問題が発生します
点線で示した部分より上が欲しい成型物ですが、
左図のように原型の下に下駄を履かせる様に
土台を置いてやることで先ほどの問題は解決します
（この土台は通常「下駄」と呼ばれています）
下駄自体は高さを稼げれば何でもよいのですが
粘土のように柔らかいものは成型中に原型が動き、
成型不良の原因になりますので避けた方が良いです
ちなみに、私は木片やプラ棒などをかませています
赤の点線で示したところは
成型物の厚みが薄くなる部分です
本体に対して水平に近い部分は元々の樹脂板の厚さよりも
少し薄くなる程度ですが、垂直に近い部分はかなり薄くなります
また、履かせる下駄が高ければ高いほど薄くなりますので
下駄の高さは適正に調節してください
次は
バキューム成型に向く原型、向かない原型の説明です
左図の上、○が付いてる方の画像は
本体に近くなるにしたがって太くなるテーパーが付いています
ザクのスパイクみたいなものを想像してください
スパイクをバキューム成型する人はいないと思いますが
こういうテーパーのついたものはバキューム成型できます
点線部でカットすることで、原型を下に抜くことが出来るからです
逆に左図の下、×の付いた画像のように
いわゆる逆テーパーの付いたものは原型が抜けないため、
バキューム成型には向きません
本来の目的からは外れますが
もちろん原型を内包することを前提にする場合はOKです
例えば、もともとのパーツを大型化したい場合は、樹脂板の肉厚分大型化できますし
（sannojiさんのF2ザクの記事でコメントした内容です）
プラ板、ポリパテ等々の複合素材を駆使して作ったパーツの
素材を均一にしたい場合などはレジンに置き換えるのが一般的ですが、
あまり複雑でないパーツで、そのパーツの表面だけ置き換えたい場合には使える方法です
こちらは、うすーく樹脂板でコーティングするイメージですね
この場合強度はあまり必要ありませんから、極薄手の0.14ミリプラ板などで行うと
元々のモールドを壊しにくいです（ただし樹脂板を温める時に気をつけないとすぐに穴が開いてしまいます）
次は球体を作る時の方法です
左図のように半球を原型に、同じものを2個成型して
それを合体させます
ピンポン玉の作り方と同じですね
ドラッツェの肩アーマーなどを自作したい時は
この方法が適しています
原型はプラ板をゲージにしてポリパテを挽く要領で出来ますね
一応、図を作りましたが
この辺は岬光彰さんの『GUNDAM SCRATCHBUILD MANUAL』
に詳しい内容がありますので、気になる方は読んでみて下さい
ちなみに私の愛読書の一冊です（笑
ここまでが、バキューム成型を行ううえでの基礎知識といったところですね
では、これら基礎知識をふまえた上で模型製作に落とし込んでいきます
左の画像は
言わずと知れたザクF2型、ノイエンビッター少佐機です
（勝手にネットからパクリました…ゴメンナサイ）
例として
すねの部分を取り上げます
←この部分ですね
こんな風に縦に半分にしたような原型を作ります
左右必要ですから、全形を作ってから分割するのが楽かもしれません
一昔前の解説書の類いでは、バルサ材から原型を削りだす等の記述がありますが、
正直言ってかなり難易度が高いです＾＾；
普段使い慣れてる材料で盛り足しがしやすいもの、エポパテやポリパテ、
プラ板の積層などを使った方が圧倒的にやりやすいと思います
（※熱い樹脂板が密着するわけですから、本来プラ板で原型を作るのは
NGだと思いますが、瞬間的に樹脂板が冷めるからか、私がやってる分には
原型が大きく変形したことはありません）
私は上記素材の他には、ファンドなどの石粉粘土を使ったりしていますが
熱にそこそこ強い素材であれば何でも構わないと思います
…今のところザクさんの脚は必要ないので
このまま画像を使って説明を続けます（笑
左図は、本体に下駄を履かせた原型を
セットして成型した図です
（一見、逆テーパーの原型に見えますが
横からの平面図にしているからで
立体だとキチンと抜けます）
黄色で示しているのが樹脂板ですが
見てお分かりのように、欲しい成型物には
なっていません
ピンク色で示した部分が樹脂板が密着しにくい部分ですね
奥まっているところと考えてください
空気が抜けないためにその部分のモールドが写し取れない、甘くなる、という現象ですが
空気穴を作ってあげることで回避できます
逆エッジのところに空気穴を設置すると
後の整形に手間取りますが、
出来るだけ奥まったところの近くで、
平面に近いところ、ちょうど水色で示した
ような場所であればそんなに
手間は掛からないと思います
確実に必要になりそうなところ以外は
空気穴を開けずに成型して、できた成型物を見てから、穴を増やすようにすると、原型へのダメージが最小限で済むと思います
では、私が実際に作った原型を元に成型したブツを紹介していきますね
コチラは前回作ったモノアイガードですが
全体的にエッジが出ていない上に正面中央部がなだらかになっているので
原型を作り直しました
と言っても、キットパーツからミサイルの部分を削り、
正面にパテを盛って整形しただけです
それを成型したのがコチラです
本チャン用として0.5ミリの塩ビ板を使いました 透明なので分かりにくいですが、
正面のエッジ、あと全体的にもカッチリしたエッジが
出ていると思います
胴体に設置する為に
若干の接着しろを設けています
練り消しゴムで仮設置してみましたが、いい雰囲気が出ている気がします（←自画自賛でスミマセン
次の作例は、ゆきりんさんのブログで拝見したネロのパーツをヒントにして
汎用的なパーツを作ってみました〜の図です
先に完成品を晒しますね
連邦系のMSにありがちな胸部ダクトを作ってみました 爪楊枝を大きさ比較用に置いています
ダクトの外側がバキューム成型したものです
ここで説明した『内側のエッジが立つ』
ということを利用した作例です 下駄を履かせた画像です
少し下駄が高いように見えますが
成型物の厚みを考慮して調整した結果、
最終的にこの高さになりました
原型を上下方向に余計目に作っていますが
成型物の寸法を現物あわせするためです
強度面で1.0ミリの方を採用しました
バキュームフォーマー側から見たところです
ダクト内側の逆C面がきつ過ぎますが
作例なのでオーバーにしてみました
できた成型物の上面と下面を欲しい寸法になるまで削り、
スジ彫りを入れたプラ板を下面に貼り付けました
考えていた以上に逆C面のエッジが出てくれました
プラ板の箱組みでもダクトは作れますが
厚みをできるだけ薄く作りたい場合は
どうしても強度の問題が出てきます
あと箱組みで作成した場合、
外側のC面を出すのは簡単ですが
逆C面は整形しにくいんですね
逆エッジも同様です
そんな時にこの方法は役に立つと思います
ダクト内側の形状は
単純に四角形でもいいと思いますが
私はこういう形状の方が色気があって好きです（笑
ヘンタイですね（爆
このあと、下面に貼り付けたダクト底部の余分を切り取って、ダクト外側のC面を付けたら完成です
お次も同じくネロから、胸部上部のダクト状パーツを作ってみました
こちらも左が1.0ミリ、右が0.5ミリプラ板で
成型したものを、不要部分を切り取り
外側を整形した画像です
今回は技法の紹介がメインテーマなので
成型品の肉厚そのままでいきますが、
外側にパテを盛ったり、プラ板を貼ったりして
形状に変化をもたせたほうが色気が出ると
思います（笑
このパーツは0.5ミリで作った方が私の好みの薄さなんですが、皆さんはどうでしょう？
パーツの形状的には0.5ミリでも強度の問題はないと思いますので、どちらでも大丈夫です
原型と並べて上から見た図です
このパーツも逆C面をつけるつもりなのが
原型を見ていただければ分かると思います
が、上の画像で分かるように失敗です（笑
C面の幅が小さすぎたようです
原型に下駄を履かせた状態です
今回は調整をサボりましたが、
ダクト上部と側面の厚みに差が出すぎていますので
下駄はもう少し低い方がいいでしょうね
この写真は2回成型した後に撮ったものですが
見ての通り、ポリパテとの境目など
原型にダメージはありませんでした
これは0.5ミリで成型した直後の画像です
割と綺麗に成型できたと思います
原型に再びかぶせたところです
さすが1.0ミリ、外側のエッジが
ダルダルになっているのがわかりますね
こういった形状のパーツの外側を整形するときは
このようにして原型にかぶせて作業するとやりやすいです
外側の面を調整した後、
成型したパーツの前後を
欲しい寸法になるまで削り
パーツ後部にプラ板でフタをして完成です
底面を作って、内部にダクトノズル等を付けると
ぐっと雰囲気が出ると思います
こういう形状のパーツもプラ板の箱組みで
作れますが、原型を作る方が簡単ですし
強度の面でもこちらの方が有利です
追加でダクトパーツを作りたい時にオススメできる方法ですね
作例は以上です！
さて３回に渡ってお送りしましたバキュームフォーマーの紹介、いかかでしたでしょうか？
正直私はとても疲れましたが、
バキュームフォームという技法に少しでも興味を感じていただけたら疲れも吹っ飛びます＾＾
一応この第三回で終了ですが、なにかリクエストを頂けましたら続編があるかもしれません（笑
今日はここまでです
次回はズゴックの続きか、綾波か迷っています（笑
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こんにちは！
昨晩、この記事を書いてる最中に強烈な眠気に襲われ
ちょっと仮眠するつもりが、ガッツリ朝までこたつで寝てしまい身体がバキバキの煙水晶です
頭はスッキリ、身体はグッタリですが、今回も頑張って記事にしていきますので
よろしくお願いいたします！
さて、バキュームフォーマーのレポートもいよいよ実践編です！
今回の実践編では、前回紹介したバキュームフォーマー本体の他に必要なものや
実際のやり方などを紹介していきます
今回も長めの記事になりますので、どうぞよろしくお付き合いくださいませ＾＾；
では早速いきます！
本体はできましたが、
肝心の樹脂板を柔らかくできなければ
成型できないということで、熱源の紹介からです
前回、くつつらさんから質問を頂きましたが
コチラが今回購入した熱源になります
アマゾンで購入しまして、気になるお値段は
税込で2182円でした
…実は電気コンロを持っているのですが
断線か何かで通電できなかったので
泣く泣く購入しました＾＾；
ちなみに中身はこんな感じです
ボディがステンレス製で錆びにくく汚れが拭き取りやすいというのが売り文句のようです
構造としては、コイルに電流を流してその抵抗値で熱を得るという小学校の工作レベルの仕組みです
ちなみに前面にあるレバーで、600W(全面通電)、
300W(外側か内側のみの通電)、OFFの
４段階に調節できます
故障しているもう一台も同じ出力です
熱源選びの注意点ですが、IH電磁調理器は樹脂に熱を加えられません
他にもガスコンロ等の直火という手がありますが、ハッキリいってオススメできません
理由としては、
①樹脂板に熱を伝えられる範囲が狭く、均一に且つ適度に柔らかくするのが非常に難しい
②樹脂板に引火する危険性がある
などが挙げられます
一応補足しておきますが
①に関しては熱源としては致命的ですね＾＾；
実際、私は電気コンロが到着する前に直火で実験しましたが、ご存知の通り残念な結果でした(汗
②に関しては、直火ということは、熱だけでなく実際に火を扱うことになりますので、
樹脂板だけでなく身に付けている衣服にも引火する可能性が高くなります
もちろん電気コンロでも引火は起こりますが、直接コンロに触れない限りは殆ど起こりません
以上の理由により、直火での加熱は諦めた方がいいと思います
全ての引火に関して言えることですが、
自分の意図しないところで火が上がるとほぼ100％慌ててしまい、
自ら他のものにも引火させないとは言い切れませんし、そうなると消火自体も危ういことになりかねません
趣味で家を失う・命を失うなんてことは笑い話にもなりませんから、
作業される際にはくれぐれも気をつけてください！
…と、初っ端から何やら物騒なことをつらつらと書きましたが
ブログという不特定多数の人間の目に触れるモノを扱っている以上、
私の記事を読んだせいでその方が不幸になることは絶対に避けたいのです
そのため、あえて記事の導入部で警告じみた文章を上げさせていただきました
もちろんいつもコメントをくださる方々には不要な注意書きと存じますが
何卒ご容赦いただけますよう、よろしくお願い申し上げます
堅い話はこれまでにしまして、次に行きます！
お次は手袋です
樹脂板を熱する際に使います
写真は革製の手袋ですが、軍手をお持ちなら
わざわざ別途買う必要はないです
素手での作業は、火傷の原因ですから
手袋は必ず装着してくださいね！
写真は豚革の作業用手袋で
近所のHCで一双198円でした
手持ちの分があまりに汚れていてボロボロだった
ので、今回新調しました(笑
使い込むほどに手に馴染んでいく装着感は、お持ちの方にしか伝わらないと思いますが
切削作業時の手指の防護にも使えますので、持っていて損はないアイテムだと思います
お次はコチラ、見ての通り普通の掃除機です
ちょっと年季が入っていますが(笑
説明は不要と思いますが一応
吸気装置として使います
各ご家庭で使われているもので構いませんが
ノズルと本体が一体型になっているタイプは
今回製作した本体とは合わせられませんのでご了承ください＾＾；
全くの余談ですが
コイツは2001年製の10年選手で
いまだに現役として活躍中の掃除機です(笑
音はかなりの爆音で近所の方に憚られるぐらいですが(爆
最近の掃除機の静音っぷりに買い替えたい衝動に駆られますが
動かなくなるまでは使ってあげようと思っています＾＾
説明が長くなってしまいましたが、これで成型に必要なものは全て揃いました！
お待ちかねの作業に入っていきます！
完全に温まるまで、本当に結構な時間が
掛かりますので注意してください(笑
写真は600Wの状態です
わざとコンロに照明が当らないようにして撮影しましたが
キレイですね＾＾
こういうものを見ると落ち着くというのは
人間の本能かもしれません(笑
0.5ミリ以上のプラ板を熱するならこの出力、
0.3ミリなら外側300Wがいいと思います バキュームフォーマー本体と
掃除機の接続はこんな感じです
先に注意点を挙げておきますが
吸引を始めるとかなりの確率で掃除機のホースが暴れだし、ついでに本体もご乱心状態になります(笑
そうなると、めちゃくちゃ慌てますので
ホースが動かないようにクッションなどで
重石をしておくのが得策です
こんな感じに横に並べて使うのが理想です
本体と熱源の距離が遠いと
移動させている間に樹脂板が冷めてしまうからです
イメージとしては
樹脂板を熱して、ある程度柔らかくなったら
樹脂板をコンロの上にかざしたまま
掃除機のスイッチをオン、
最終段階まで樹脂板が柔らかくなったところで
すかさず本体にセットする
といったところです 今回原型としたのは
製作中のズゴックの頭部のパーツです
原型の下には木片などを設置して
本体との距離を取れるようにします
その理由は、次回｢応用編｣で説明予定です
ちなみに木片とパーツの間に見えるのは
シリコーンの型取り用に使う油粘土です
結構複雑な形状のパーツですが、果たして上手くいくのか？乞うご期待！ですね(笑
前回作った木枠にプラ板を挟み込み！
本体の上に原型をセットして！
いよいよ作業開始です！！
手袋を両手に装着し、樹脂板をコンロにかざします
例として、今回はタミヤの0.5ミリプラ板を使用しています
コンロと樹脂板の距離は10センチ以内ぐらいで
樹脂板の温まり具合によってコンロとの距離を
コントロールするのですが、この辺りは
樹脂の種類・厚さ、熱源の出力、室温、空気の流れなどなど条件によって変わる部分ですので
参考程度にしてください
充分に樹脂板に熱が加わると、写真のように中央部が弛んできます
この状態で枠を上下に軽く振ると、柔らかくなっている部分が分かりやすいです
樹脂板の温まり具合が成型品の出来を大きく左右しますので
全体的に柔らかくなるように充分に熱を加えてください！
一人で撮影しているのと
作業の特性上、素早い作業が必要なので
途中写真がないのはご容赦ください(笑
柔らかくなった樹脂板を本体にセットして
吸引が終わった後の状態です
自分で言うのもなんですが
見事に原型の形、本体の形状まで写し取って
いるのがお分かりになるかと思います
前回も言いましたが、
樹脂板が充分に冷めるのを待ってから
本体から離します 木枠から樹脂板を取り出し
欲しい部分を切り出した状態です
上部のモールドが甘いですが、
今回欲しいのはモノアイガードの部分だけなので
これでOKです！
ついでに実験として
1.0ミリプラ板でもやってみました
上の0.5ミリの画像と比べると
樹脂板がいびつに見えると思います
これは失敗ではなく、
樹脂板が厚くなればなるほど
この歪みは大きくなります
せっかく(？)なので原型と並べてみます！
一応説明しますと、左から原型、前回作成した試作品、今回の1.0ミリで作成したもの、0.5ミリで作成したものです
次は樹脂板の厚みの変化についてです
左の画像は0.5ミリの分の断面と
比較用に1.0ミリと0.5ミリのプラ板を並べたものです
明らかに薄くなっています
ノギスで測ったところ、最も厚い部分で0.32ミリ
最も薄いところで0.21ミリでした
２次の平面だった樹脂板を３次の立体物に伸ばすわけですから
当然厚みは薄くなります
こちらは1.0ミリの分ですね
お分かりになるかと思いますが
大体0.5ミリぐらいまで薄くなっています
最厚で0.67ミリ、最薄で0.48ミリでした
樹脂板に熱を加えるところの説明で、全体的に柔らかくなるようにと
言いましたが、柔らかくなっている面積が少なければ少ないほど
伸ばされる量も多くなる訳で、その分成型物の厚みも薄くなります
原型の形状にもよりますが
今回の原型と土台の高さだと半分ぐらいの厚みになっているのが
正解です
お次は
最終的な成型物の切り出しについての説明です
写真は若干失敗気味ですが…(苦笑
上でも述べたように成型物は薄くなっていますので
細心の注意を払ってください！
以下は私がよく使う方法なので
よろしければ参考になさってください
まず、よく切れるハサミで割とギリギリまで
切り出してしまいます
写真のように成型物に対して
垂直にハサミを入れた後、水平にハサミを入れると
割れが少ないと思います
ギリギリまで切り出した後は
断面に対して水平にペーパーを当てて
欲しいラインまで削っていく、という流れです
垂直にペーパーを当てると、割れる可能性が一気に上昇しますので止めておきましょう(笑
実践編は以上です！
物騒な話もしましたし、自ら敷居を上げている感も否めませんが
作業自体は単純な作業ですので、安全にさえ注意していただければ
ガンプラの合せ目消しよりも簡単にできます！
むしろ本当に難しいのは原型づくりの方という罠ですが
我こそは！と思われる方は是非！！(笑
質問・疑問等がありましたら、できる限りお答えいたしますので
遠慮なくコメント欄にでもお願いしますね！
では次回（まだ続くのかよ！という苦情にはお応えできません！笑)
応用編でお会いしましょう！
今日はここまでです |
