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ここで軟質樹脂の内部着色と塗装について述べたい。
軟質樹脂はこの場合ウレタンゴムを例として上げる。
内部着色とは、顔料・染料といった塗料を樹脂に混合し、
硬化後に任意の色を作る作業の事を指す。我々が使用する樹脂の
ほとんどが２液または３液混合のタイプだから、
そのうちの一つに塗料を混ぜ硬化させるという形になる。
通常は主剤に色を付ける。これにはいくつか理由があるが、
最大の理由は「硬化剤は湿気に弱い」事だ。
顔料などを硬化剤側に混ぜ、さらに主剤と混合すると
硬化するときの熱で発泡してしまうのである。
ところが例に挙げた軟質ウレタン樹脂―ウレタンゴム―だけは
硬化剤に混合する。主剤に塗料を混ぜると化学反応を起こし
硬化してしまう。ゲル化してしまうのである。
ところが、当時「ゴムに含まれる顔料の割合」に問題があった。
この頃、ウレタンゴムの内部着色は事実上不可能だったのである。
ゴムを１００とすると混ぜる事が出来る顔料はその２％が
限界であった。これを超えると完全硬化せず、いつまでも
ベタベタして永久に固まらなかったのである。
ウレタンゴムに内着する事は、自らの首を絞めることと同じで
あった。現在はウレタンゴムの特性が変わった為、
相当量の塗料を混ぜても完全硬化してくれる。
その代わり着色は可能となる。「アクリル系」「エマルジョン系」と呼ばれる塗料なら可能だ。
塗装後、乾いてゴム状の塗膜になる 塗料ならウレタンゴムに定着してくれる。
シリコンはその逆になる。内部着色が可能で塗装が不可能だった。
内部着色にはシリコン顔料と呼ばれる専用の物を使う。
顔料を主剤に直接混ぜる事も可能ではあるが、２液性樹脂と違い
シリコンは粘性の高い素材である。
「シリコンシンナー」と呼ばれるシリコン専用の溶剤がある。
これに顔料を溶解し「シリコン着色液」を作りシリコンへ
混ぜていく方法を取るのである。
その「シリコンシンナー」は１００％シリコンの溶液で
溶剤の類は含まれていないので揮発するような事はない。
しかし混合する量が多くなると「オイルブリード」という現象を
引き起こす。いずれ後述する。
シリコンは表面で定着する塗料がなかったため、
当時は塗装が全く不可能であった。先に述べたように
現在は解消されている。それについてもいずれ後述したい。
つまり、シリコンとウレタンゴムの成型に関する特徴は
相反関係にあるのだ。もし内着だけでいいのなら
シリコンでもいい。だが、塗装が必要になればウレタンゴムへ
変更しなくてはいけない。
だがウレタンゴムの場合もう一つネックとなる事がある。
対象物があまりにも大きいと、型材であるシリコン型の中で
うまく樹脂が流れなくなるという現象だ。
今回の「１０ｃｍ×１５ｃｍ、厚みが１０ｍｍ」はその対象になってくる。
場合によってはどちらも使用不可という事になり得るのである。 続く。
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