持続可能な開発の追求

品質工学の阻害＝技術者の責任意識

 

　■　長年、技術者と改善について話していると、いろいろ気がつくことがある、

　　　　多くは、面と向かっては言えないことがある。

　　　その中に、技術者の責任意識を述べたい

　　　

　　　１）技術者は、製造・販売が商品化を受諾すれば、責任を逃れたという意識に陥る

　　　　　つまり、その製品が最終的に２０年生産され、さらに１０年使用される・・といった

　　　　　時間について　責任を達成しようと思っていない。または　先輩もやっていないので

　　　　　逃げている。

　　　　　（本音は、どこかでTOPが区切りをつけるだろうという、依存体質）

 

　　　２）技術者は、クレームは営業（または、営業技術）が責任をとるものと思っている。

　　　　　（処理の責任と、改善の責任行為を混同している、技術はクレームに関心さえむけない
　　　　　　販売が費用処理し、品質管理と証する部門の人は謝りに回る。）

 

　　　３）商品開発は、チャンピォン製品をつくり、品質・信頼性テストをくぐりぬければOKとおもっている

　　　　　（＝現物主義の無責任開発）

 

　　　４）技術の責任は、自ら構築した技術情報に責任をもつことである。

　　　　　決して、現物ではない。

　　　　　情報責任とは、再現性であり、未知の原因についての頑健性であり

　　　　　　　　　　　　　　　系列製品への適用における汎用性である。

　　　５）つまり、再現性、先行性、汎用性は、企業の中で管理でき、しかも重要な技術ナレッジの

　　　　　管理であるが・・・一流企業であればあるほど、そういう体制がない。

　　　　　T社のような危機管理にも直結するにも拘わる問題なのに・・・・

 

　　■　技術の責任

　　　１）持続可能な開発のための課題に正面から立ち向かう

　　　　　（地球温暖化、資源枯渇、生態系、安全性、社会的影響、ソフトコンプライナンス、情報公開・・・・）

　　　２）技術は、技術情報の再現性、先行性、汎用性に責任をもつ。

　　　　　（技術は、自ら決定した、技術条件をなぜそうしたかを情報化し共有化する）

　　　３）技術は、築き上げた知識の上にたって、次の開発に進めるナッレジ構築に責任をもつ

 

 

 

 

持続可能な農業

 

　■　持続可能な開発の中で、農業にかかる関心は極めて高い。

　　　人口が１００億（２０５０年）にもなると予想されている中、食料生産は、危機に瀕している

　　　農業適地が　住宅地になったり、近代化農業のおかげで、地下水くみ上げによる塩害で不適地となったり

　　　砂漠化や、異常気象による大雨や乾燥化など・・・さまざまなハザードを背負ってしまったのだ。

 

　■　CSRの世界でも、企業の社会貢献として途上国支援のあり方を調査していたが、

　　　その中に、「持続可能な農業」がある。

 

　■　私の考えるSustainable　Agricultureとは？（本来農業ともいわれる）

　　　１）循環型農業　

　　　２）有機農業

　　　３）化学肥料や化学農薬を使用しない

　　　４）地産地消　（フードマイレージの短縮）

　　　５）包装容器のリサイクル活用

　　　６）フェアトレード

　　　７）トレーサビリティ確保

　　　８）食の安全・安心とともに安定供給と外部要因へのリスク対応

　　　９）顧客などへの透明性ある安全・品質の情報公開

　　１０）高生産性と新製品開発力維持

 

　■　そのためには、

　　　１）農業をとりまくインフラである農業資材調達、生産、販売のサプライチェーンの再構築

　　　２）本来農法でありながら、高生産性を確保できる先端農法の技術開発

　　　　　農業を技術的に支援する体制

　　　３）顧客ニーズへの対応力（品質管理、技術開発・顧客クレーム対応システム・・・・）

　　　４）大規模化、事業化、自立したブランド形成

 

　　　などが必要と思う。

 

 

品質工学と技術戦略

　■　企業特にメーカーにとって技術力は、企業の成否を分けるものである。
　　　しかし、残念ながら技術と経営は別に動いているのが日本企業の大多数である。

　　　技術者は、経営者の意思決定にそって動くようにみえるが、手段も証明も拘束されない。
　　　上市の責任を経営者や営業、技術の欠陥を製造に押しつけることで、あとは
　　　想定外と称する、クレーム対応に少し怯えるくらいである。
　　　その意味で、製品の技術は、過去に使ったものを、最低限の修整で仕上げていく職人的な
　　　補修の発想が多い。

　　　言い換えると、新しい機能性、新システム、技術的改善、
　　　新製品開発システム
　　　情報化・・・・・もともと、何にも配慮していない。
　　　云われたように、ひたすら自分の能力を浪費しつつ、製品を仕上げていく。
　　　品質保証や信頼性テストは、技能と口先で対処する。
　　　最後は、時間切れで、市場で売上目標達成と称する経営者の号令で
　　　技術の混沌のまま、市場へ製品が流れる。
　　　ひたすら、市場のトラブルに対応して、膨大な設計変更を指示し、
　　　これも膨大な損失を製造におしつける。（製造の責任と思わせることで）

　■　そういう、マネジメント不在の技術のあり方は、「持続可能な開発」の時代に
　　　通用しない。
　　　地球温暖化・資源枯渇・汚染・健康・生物多様性・社会的影響（外部経済・不経済）
　　　など幾多の具体的な要求が明確になりつつあり、源流である技術で対応さざるを
　　　得ないからだ。
　　　
　■　「持続可能性」を追求するには、
　　　既存の技術を主たる機能性でツリー構造でＤＢを構成し、その中に
　　　技術コンプライアンスの要求、顧客要求などのレベルや
　　　技術や製品のシステムとパラメーターについての評価データを共有化していく必要がある
　　　
　　　再現性・先行性・汎用性への具体的な管理のためである。

　　　技術ナレッジが製造・市場で再現性を無くしている問題を発生させたり、
　　　配慮していないのに、ロバスト性により先行性を発揮できていた場合
　　　さらに、新製品開発における情報汎用性の評価をした場合の確認など
　　　具体的に技術を高めるトリガーを仕込んでおけば、技術管理ができる。

　　　経営者の多くは、自社の技術のありようを、知らない、マネジメントの外で
　　　あることが多いのだ。

　　　大いなる時代に、技術をマネジメントに引き寄せることが、必要であると思う。
　　　「品質工学」でいう、技術戦略は、自ずと見えてくることになる。
　　　そうすることで、技術者は、製品だけでなく、自らの情報生産の責任に
　　　目覚めることになる。　　








　

中国企業の日本買い

　■　中国企業が、日本企業のノウハウ・技術に関心をもちM&Aで日本企業を買う動きが
　　　加速しているとの記事があった。（朝日・２０１０・３・１）

　■　中国にすれば、当然のことと思われるが、これでものつくりは移転されない。
　　　そんなに簡単ではない。
日本企業の多くは
　　　１．技術が情報化されていない
　　　２．重要部品・素材は中国に行かない
　　　３．中国企業が生産財を買っても、品質もコストも得られない

　　　その理由は、有力日本メーカーは、バリューチェーンの中で
　　　１）技術や商品開発そのもののキーパーツを担っている
　　　２）調査、開発、製造、販売の連携で、技術を高める仕組みが常に動いている。
　　　３）非常に細部まで、細やかな気遣いが、製品を支えている
　　　　　ベーシックなモラルが高い
　　　４）全社で仕組み以上に、実際的、実務的なことを重視する
　　　　　（５ゲン主義など）
　　　５）失敗から学ぶ（トラブル・クレーム・裁判･他社事例・・・）

　■　いってしまえば、今日本のものつくりは、極めてファジーな体制で成り立っている
　　　そこに、欠点もある。
　　　
　■　中国の経済が発展することは、グローバル経済の必然であり、
　　　持続可能な発展からみても、中国が中華思想でなく先進国という自覚をもつことが
　　　必要と思う。
　　　単に、工場を誘致しても、次のような観点を導入する施策が必要となるだろう。
　　　結論から言えば、「中国型の先進企業」を志向してすべきである。
　　　小生の考えでは・・・
　　　１）管理技術、技術評価技術、汎用技術に目をむけること
　　　２）従業員の誇りにインセンティブを（業績評価や給与）
　　　３）統制型管理から、目標型管理へ
　　　４）オリジナルを重視するものつくり、ＴＯＰランナーとなる全員の自覚醸成
　　　５）全社全員の創意工夫をものつくりに活かす経営
　　　６）透明性・情報開示
　　　７）社会貢献型へ（ステークホルダーコミュニケーションとその透明性）
　　　８）持続可能な開発にＴＯＰランナーとなる経営意思とその超長期戦略
　　　９）開発のバリューチェーンに入る技術力そのための技術戦略
　　　　　（品質工学、構造化、再現性・先行性・汎用性管理・・）
　　１０）ものつくり人材育成、離職率の改善
　　１１）腐敗防止
　　　　
　　　いわば、国際貢献企業になることが、結論ではないかと思う。　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　

　　　

トヨタの再現性管理？？

　■　トヨタは再現しない急加速問題で窮地に立たされている。
　　　企業として、再現性に乏しいクレーム対応が出来ていないと感じるのは私だけではないだろう。

　■　小生は約４０年も前に、１００万台以上の中から、数台の再現性のない電子・機械の
　　　トラブルについて対処してきたことから、「管理」になっていないと感じたのだ。
　　　
　■　ここからは、小生の体験的再現性管理である
　　　まず、設計情報の裏づけとなるシステム設計（設計思想や基本システム）
　　　パラメータ設計、技術評価資料はトレーサビリティ含めて管理の範疇にあるだろうか？
　　　管理とは、際限のない改善の連続を動機付け、評価し、共有化し、改善を進めることだ。　

　■　再現しないクレームは、原因と別に　先ず現象を確認できなければいけない。
　　　次に、設計パラメータの設定根拠やヌケの確認となる。
　　　再現性の少ない現象は、システム構想からの設計情報がスタートとなる。
　　　設計と逆に　トラブル再現させるアンチ設計による再現を行うこととなる。
　　　
　　　たいていの技術者は、３−４因子も絡めば、出力の予測は怪しくなる。
　　　しかし　再現性のないものは、恐らく数１０−数１００もの因子を再評価することとなる

　　　また、設計の安全率、安定性（SN比）で考慮されている信頼性の中身とマージン
　　　異常な使用条件という外乱因子も絡む。
　　　設計当初から再現性管理＝技術情報管理とトレーサビリティなしでは、
　　　打つ手が無いのだ。
　　　
　　■　ソフトは、バージョンが明確であり、再現されるようになっていれば、簡単に
　　　確認できる。ただし、ツギハギのソフトは、誰も信用していない。
　　　ソフト開発のステージを、確認で保証するだけでは効率も悪く、バグ前提の開発と
　　　云わざるを得ない。
　　　不十分評価の連鎖的開発が基本にあるのなら、ハード・ソフト共に根は深い。
　　　企業の再現性管理の重大な欠陥と断言できる。
　　　なるべくして、なった問題であるということになる。
　　　そういう企業は、２１世紀に淘汰されると断言できる。
　
　　■　再現性だけでなく、あらゆる技術トラブルは、全社的ネットワークで共有され
　　　　先行性・汎用性・経済性・社会的損失（環境・社会的損失）の管理が
　　　　基本でなくてはいけないと思っている。