持続可能な開発の追求

品質工学と技術戦略

　■　企業特にメーカーにとって技術力は、企業の成否を分けるものである。
　　　しかし、残念ながら技術と経営は別に動いているのが日本企業の大多数である。

　　　技術者は、経営者の意思決定にそって動くようにみえるが、手段も証明も拘束されない。
　　　上市の責任を経営者や営業、技術の欠陥を製造に押しつけることで、あとは
　　　想定外と称する、クレーム対応に少し怯えるくらいである。
　　　その意味で、製品の技術は、過去に使ったものを、最低限の修整で仕上げていく職人的な
　　　補修の発想が多い。

　　　言い換えると、新しい機能性、新システム、技術的改善、
　　　新製品開発システム
　　　情報化・・・・・もともと、何にも配慮していない。
　　　云われたように、ひたすら自分の能力を浪費しつつ、製品を仕上げていく。
　　　品質保証や信頼性テストは、技能と口先で対処する。
　　　最後は、時間切れで、市場で売上目標達成と称する経営者の号令で
　　　技術の混沌のまま、市場へ製品が流れる。
　　　ひたすら、市場のトラブルに対応して、膨大な設計変更を指示し、
　　　これも膨大な損失を製造におしつける。（製造の責任と思わせることで）

　■　そういう、マネジメント不在の技術のあり方は、「持続可能な開発」の時代に
　　　通用しない。
　　　地球温暖化・資源枯渇・汚染・健康・生物多様性・社会的影響（外部経済・不経済）
　　　など幾多の具体的な要求が明確になりつつあり、源流である技術で対応さざるを
　　　得ないからだ。
　　　
　■　「持続可能性」を追求するには、
　　　既存の技術を主たる機能性でツリー構造でＤＢを構成し、その中に
　　　技術コンプライアンスの要求、顧客要求などのレベルや
　　　技術や製品のシステムとパラメーターについての評価データを共有化していく必要がある
　　　
　　　再現性・先行性・汎用性への具体的な管理のためである。

　　　技術ナレッジが製造・市場で再現性を無くしている問題を発生させたり、
　　　配慮していないのに、ロバスト性により先行性を発揮できていた場合
　　　さらに、新製品開発における情報汎用性の評価をした場合の確認など
　　　具体的に技術を高めるトリガーを仕込んでおけば、技術管理ができる。

　　　経営者の多くは、自社の技術のありようを、知らない、マネジメントの外で
　　　あることが多いのだ。

　　　大いなる時代に、技術をマネジメントに引き寄せることが、必要であると思う。
　　　「品質工学」でいう、技術戦略は、自ずと見えてくることになる。
　　　そうすることで、技術者は、製品だけでなく、自らの情報生産の責任に
　　　目覚めることになる。　　








　

トヨタの再現性管理？？

　■　トヨタは再現しない急加速問題で窮地に立たされている。
　　　企業として、再現性に乏しいクレーム対応が出来ていないと感じるのは私だけではないだろう。

　■　小生は約４０年も前に、１００万台以上の中から、数台の再現性のない電子・機械の
　　　トラブルについて対処してきたことから、「管理」になっていないと感じたのだ。
　　　
　■　ここからは、小生の体験的再現性管理である
　　　まず、設計情報の裏づけとなるシステム設計（設計思想や基本システム）
　　　パラメータ設計、技術評価資料はトレーサビリティ含めて管理の範疇にあるだろうか？
　　　管理とは、際限のない改善の連続を動機付け、評価し、共有化し、改善を進めることだ。　

　■　再現しないクレームは、原因と別に　先ず現象を確認できなければいけない。
　　　次に、設計パラメータの設定根拠やヌケの確認となる。
　　　再現性の少ない現象は、システム構想からの設計情報がスタートとなる。
　　　設計と逆に　トラブル再現させるアンチ設計による再現を行うこととなる。
　　　
　　　たいていの技術者は、３−４因子も絡めば、出力の予測は怪しくなる。
　　　しかし　再現性のないものは、恐らく数１０−数１００もの因子を再評価することとなる

　　　また、設計の安全率、安定性（SN比）で考慮されている信頼性の中身とマージン
　　　異常な使用条件という外乱因子も絡む。
　　　設計当初から再現性管理＝技術情報管理とトレーサビリティなしでは、
　　　打つ手が無いのだ。
　　　
　　■　ソフトは、バージョンが明確であり、再現されるようになっていれば、簡単に
　　　確認できる。ただし、ツギハギのソフトは、誰も信用していない。
　　　ソフト開発のステージを、確認で保証するだけでは効率も悪く、バグ前提の開発と
　　　云わざるを得ない。
　　　不十分評価の連鎖的開発が基本にあるのなら、ハード・ソフト共に根は深い。
　　　企業の再現性管理の重大な欠陥と断言できる。
　　　なるべくして、なった問題であるということになる。
　　　そういう企業は、２１世紀に淘汰されると断言できる。
　
　　■　再現性だけでなく、あらゆる技術トラブルは、全社的ネットワークで共有され
　　　　先行性・汎用性・経済性・社会的損失（環境・社会的損失）の管理が
　　　　基本でなくてはいけないと思っている。

　　　
　　　



　　　　　

トヨタは複雑系に負けた？？

　□　東大教授の藤本隆宏氏は　２／１２の朝日に「どうしたトヨタ」で
　　　「複雑化の魔物に力負け」というタイトルの記事を寄せている。

　□　この議論は、技術を指導したものの直感とは合わない。
　　　複雑系は、既に３０年も前に始まっており、
　　　ちょうど、部品の国際調達や、ソフトによる制御が始まってきたのであって
　　　昨今のことではないからである。
　　　
　　　私が、最大の問題と思うのは、技術を情報化し、共有化するという
　　　当たり前のことが出来なかったということであり
　　　日本の多くのメーカーが、その問題に直面しながら
　　　経営者の技術管理に対する関心がなく、技術者個人の頭同士のすり合わせなる
　　　パラダイムから、脱するための施策をとってこなかったことにあると思う。

　□　技術の共有化とは、技術の成果を現物としないで、情報とみることであり
　　　大切な情報は、再現性・先行性・汎用性を判断した根拠となる情報である。

　　　「持続可能な開発」の時代においては、地球温暖化、資源枯渇、汚染（安全性）など
　　　様々な配慮を源流から解決していかなくてはいけない。
　　　その開発競走（競争でなく）には、当然、技術情報を効率的に生産し、見直す
　　　新しい管理を確立しなくてはいけないと思う。
　　　私は、これを「持続可能な開発の時代にための新しい品質管理」と称している。

　　　このスタートラインにたった企業だけが、２１世紀に生き残ると思う。

品質工学への誤解

　■　品質工学は、いまや日本企業の技術者の必須ツールになりつつあるが、
　　　残念にも、非常に部分的に捉えている技術者や管理者が多いことに
　　　気がつく。

　■　そのひとつが
　　　１．パラメーター設計だけに興味をもち、簡単に最適化できるという機能のみ
　　　　　活かそうとしているので、結果が失敗したときに品質工学の性にしてしまう
　　　　　小生の経験では、技術戦略の問題が非常に多い。
　　　　　どういう機能にしたいのか、そのためにシステム設計をどうかんがえたのか
　　　　　からスタートしていない。

　　　２．パラメーター設計に、従来からある制御因子の確認として活用する。
　　　　　何の創造性もなく、改善や発見をする姿勢が少ない。
　　　　　つまり、品質工学は技術者の創造性を無くさせるツールになってしまっている。

　　　３．技術の全体感や全体の技術戦略なしに品質工学を使おうとするために
　　　　　基本機能のイメージを明確にもっていない。
　　　　　つまり、特性値が分からないのならその前提で実験をやろうとしない
　　　　　めくらめっぽう・・と技術者の勘に頼る設計である。

　　　４．技術者の指示は、製造ではバイブルであり、社長の発言以上に遵守されるのに
　　　　　技術者は自分でだした指示に責任をとろうとしない。責任のために裏づけを
　　　　　とる意識がない。多くの企業は、設計変更で生産性やＣＦを大きく悪く
　　　　　しているのに、そういう責任は追求されないし、責任とも感じていない
　　　　　ことが非常に多い。

　■　品質工学は、システム設計から理解しよう。
　　　システム機能を確立する戦略（筋道とリソース配分）をたてよう。
　　　裏づけ情報は、品質工学が一番共有化しやすい。
　　　それを企業全体でＰＤＣＡを回して、精度を向上させたり、高品質の製品に活かそう。

品質工学は持続可能な開発に挑戦せよ！！

　■　これほど地球規模の危機が叫ばれている中、企業の社会的責任として
　　　持続可能な開発に人類全体で取り組むという中・・・・・・

　　　企業に中で一番無関心な職種は経営者とその取り巻きである
　　　一番、無関心を装っているのが技術者である。
　　　関心をもって利用しようとするのが広報である。

　　　これでは、ＣＳＲや環境管理が本物の活動になるはずが無い。

　■　ＣＳＲの大きな柱は技術革新と社会貢献と思う。
　　　その大きな課題に挑戦するには、もう個人では無理だ
　　　社内・社外のネットワークを利用し、技術革新をやり遂げなくてはいけない
　　　そういう共有性ある開発を可能にするのは品質工学しかない

　■　品質工学はその意味で、技術者の共通プラットフォームであり
　　　技術を整理し、技術選択の方向性を与え、大きな技術戦略につなげてくれる
　　　技術者のＣＳＲは情報生産の汎用性に集約される。
　　　そういうツールは今品質工学をおいて他にないと思う。