趣味は果てしなく

メガネケースを作り換えました。

ベルト掛け用のメガネケースは、昔から使ってきました。

今までは、革で作っていましたが、どうしても雨とか掛って次第に汚れてきて見っともない状態になっていました。

この際、材質をナイロン生地に換えた方が良いと思い作り換えました。

下記の写真が、今まで使って来た過去の革のメガネケース3種類と、今回作ったナイロン生地のメガネケースです。

革は好きですが、水に弱いですね。

今回、作ったメガネケースはミリタリー風に作りました。

生地は１０００デニールのコーデュラーナイロンで米軍等で使われているミルスペックの生地と同等のものです。

デュポン社の子会社のインビスタ社の生地です。

ナイロン生地の名称は、デュポン社がバリスティックナイロンで、インビスタ社がコーデュラーナイロンで有名です。

強度的には、どちらも最強ですが、ほぼ同等だそうです。

米軍が主に使っているのは、コーデュラーナイロンのようです。

その他の周辺の縁取り、テープ、ベルクロはすべてミルスペックの材料で高価でした。高すぎて小物くらいにしか使えません。

縁取りのテープは、グログランテープと言う名前ですが、多少安くする為にはＹＫＫのグログランテープで代替可能です。でも、色に制限があり近似的な色を使うしかありません。それでも近い色を使うと不自然さはありません。

ナイロンテープに関しては、色的に代替がきかずミルスペックの実物を使うしか無いようです。

テープはポリプロピレンにすれば色はいろいろと揃い易いです。でも、微妙にナイロンとは違う雰囲気ですね。

ベルクロは見えない部分であれば、ＹＫＫでも良いと思います。

今回、ナイロン生地で初めて作ったので、１回目は失敗して２回目で完成しました。

生地そのものだけでは、フニャフニャですので内部に補強を入れ苦労しました。

また、メガネの出し入れ時、傷が付いたらいけないので内部にはメガネ拭き用の生地で保護しています。

ベルトに掛けた時、長さに余裕が無かったので又、そのうち作り換えようとも思っています。

レザークラフト用のブログを開設しました。

多忙の為、なかなか更新出来ていませんがレザークラフト専用のブログを開設しました。

特許取得した道具を説明しています。

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ＸＲー250ヘッドライト奮闘記-2

前回の続きです。

フィリップス　エクストリームアルティノンＬＥＤランプを取り付けた状態の説明です。

写真１枚目はヘッドライトに取り付けた斜め上横から見た状態です。ちょっとピンボケです。

ＬＥＤが丸見えです。

写真２枚目がこの状態で点灯したときの状態です。横から見ると眩しくて見れません

写真３枚目は斜め上正面が見た状態です

写真４枚目は同じく点灯した状態です。同じく、眩しくて見れません。

このＬＥＤランプは車検対応になっています。

この状態でも対向車からパッシングされた事はありませんでした。

でも対向車がすれ違う時、横に来た時は眩しいでしょうね。

そのため、個人的には気になって改造をしました。個人的責任で。

あくまで皆さんに改造を進めている訳ではありません。

まず、ハロゲンランプとＬＥＤランプの比較です。

写真５枚目が左からハロゲンランプ、改造ＬＥＤランプ、ノーマルＬＥＤランプです。

ＬＥＤ以外の部分は耐熱塗料で塗装しました。

遮光板も無いので、アルミで作りました。

真っ黒にしたのは、光のムラの改善です。塗装する以前の方が明るい感じでしたが、光ムラが気になってしました。塗装して若干暗くなったかも知れませんが、ムラが減ったようです。落ち着いた感じです。

遮光板は斜め横、上の光漏れの改善です。ちょっと下手な製作でした。

写真６枚目が改造後の取り付けです。斜め上横から見た状態です。ロー側のＬＥＤは直接見えません。

写真７枚目が正面より見た点灯した状態です。横への光漏れは無くなっています。

以後、実際の光の見え方の比較です。昼間にダンポールに光を当てたものですからあまり分かりませんでした。

撮る場所が無くて照明距離は1.2ｍ位です。

近すぎて横線１本位にしか見えませんが、実際離れると、分散して左右、下部分はちゃんと光っています。

写真８枚目はノーマルのＬＥＤランプの投射の状態です

写真９枚目が改造後の状態です。あんまり変わりませんが、離れると違いが分かります。

これでも、カットラインがあまり良く出ないのでヘッドライトのガラス面にシールを貼りました。

写真１０枚目がシールを貼った状態です。色々貼る場所を変えてこの場所に落ち着きました。

シールはビューカルの５年屋外耐候性の黒を下地にシルバーを上に貼りました。

改善出来るのなら、恰好は気にしてられません。

写真１１枚目がヘッドライトにテープを張り付けた時の投射の状態です。分かりにくいですがカットラインが多少良くなりました。

以上、さんざん苦労しましたが、これ以上の改善は出来ないようです。

たぶん、発光源がハロゲンランプは円柱状で点光源に近く、ＬＥＤでは平面な光源になっているからでしょうね。

それとヘッドライトがレンズで無くマルチリフレクターだからかも知れません。

何かの参考になれば幸いです。

※改造は改善目的で、対向車に迷惑を掛けない事が目的でした。

　　あくまで個人的責任においての作業です。

スマホカバー製作中です。

最近、スマホを買い替えました。iPhone4sからXperia Z Ultraに換えました。

iPhone4sでは画面が小さかったので、この際スマホでは最大のXperia Z Ultraにしました。

 

でも、まだ気に入ったカバーが見つからないので自分で作る事にしました。

まず、材料を何にするか悩みました。

金属、プラスチック、木材、竹、等を考えてみましたが、プラスチックが加工性の良さからしぼりました。

プラスチックもいろいろありますが、安くてホームセンターなどで購入出来る材料。大雑把です。

材料　　　　　　　加工性　　　　　　　　　　　　　　　衝撃吸収性　　　　　　　性質

アクリル　　　　　固く加工しずらい　　　　　　　　　固く不向き　　　　　　　　固すぎ割れたら角が立つ

ＰＥＴ　　　　　　　アクリルより多少は良さそう　　多少は良さそう　　　　   透明が多くカラーが無さそう

ＰＰ　　　　　　　　加工性は良い　　　　　　　　　　良さそう　　 　　　　　　 　軟すぎ腰が無い

塩ビ　　 　　　　　加工性は良い　　　　　　　　　　良い　　　　　　　　　　　　カラーが少ない　

低発泡塩ビ　　　一番加工しやすい　　　　　　　一番良い　　　　　　　　　　カッターでも切れる

 

よって、加工が楽な低発泡塩ビ板（商品名、フォーレックス）にしました。

 

手順の始めはＣＡＤによる図面作りからです。

デザインとしては、ミリタリー風にしたいので多少ごついイメージにしました。

写真１がカバーのＣＡＤです。

 

次に図面を元にフォーレックスを加工してパーツを作りました。

この写真は撮り忘れました。^^;

 

次に組み上げておおよそのカバーが出来ました。

写真２がスマホとカバーです。

 

写真３がカバーを取り付けた状態です。

 

これで大体、完成ですがモスグリーンで塗装予定です。

フォーレックスは柔らかく多少腰はありますが、爪で押すと凹んであとが残る位ですので塗装で強くなると思います。

 

Xperia Z Ultraは元々、薄さが特徴ですが薄すぎて落としそうな気がします。

よって、カバーがあった方が安心なので作る事にしたわけです。

ハンダ付け歴50年になりました。

考えてみれば、早いものでハンダ付けを始めて50年がたちました。最初習ったのが小学生の時でした。

以前は有鉛ハンダしかなくて、途中から無鉛ハンダに変わりました。

鉛が毒の扱いだそうで、今まで何十年もハンダを触ってハンダ付けして来たのですが、大丈夫だったのでしょうか。

でも、特に何の症状も現れた事は無かったので良かったです。

 

以前、勤めていた会社では、社内資格でハンダ技能がありました。

サービスマンは強制的に1級ハンダ技能検定を取らされましたが、全員合格したと思います。

内容は、１００ピン位のフラットパッケージのＩＣの交換が問題無く交換出来るかです。

 

実際、こんなＩＣは、皆、日常的に交換していましたので、簡単に試験に通ったものと思います。

ＩＣの足の間隔は１．２７ｍｍですので非常に狭いです。簡単に隣の足どうしがハンダで繋がってしまいます。

これを、ハンダブリッジと言いますが、中々、見つけにくく10倍程度のルーペで確認していました。

 

今も修理関係のパートをやっていますが、ハンダ付けの技術が活かせています。