裏スキ修正試験中の最新手法 ( 工芸 ) - 鉄の表情ぎゃらりー

お早うございます。

このところまたブログから遠ざかってしまっていました。

体調を崩す日が多く、悪いと一週間に二回程度頭痛と熱でダウンしていたりします。

裏スキの修正や刃角の修正にお預りしている品の作業の進捗状況はマズマズといったところで、順調というわけでもなければ、私らしいカタツムリペースというわけでもない、いい加減なペースで進んでいます。

実は裏スキの修正自体は機械を使うためそれほど時間は掛からないのですが、刃角度の修正の方が時間が掛かり、ある程度裏出しをした後は安全のため一度刃を寝かせるといった工程が必要で、それゆえ何日も作業が延びるような結果になっています。

このあたりの理由は以前にも書いたのですが、刃物としての内容が強靭な刃物ほど、鋼の復元性により裏出しした鋼が裏出し以前の状態に近い状態に戻ってしまい、裏出しの手間がパーになってしまいやすいという事が、一つ目の理由としてあります。

そしてもう一つ、あまり一時に集中して裏を出し過ぎると、鋼内部に溜まった応力が行き場を失い、ヘタをすると鋼にクラックが入ってしまうこともある、―というのが二つ目の理由です。

このようなクラックに繋がりうるような鋼に溜まった応力は、ある程度は時間を置くことで分散し解消されますので、かなり強めに裏を出した際などは一晩程度時間を置いてから鎬を研ぐのが賢明なわけです。

しかしそうすると、裏出しをしては砥石に向かうというサイクルは、ある程度の量をこなしたらその日は一度終了するという区切りが付くわけですが、その後の空いた時間は次の鉋の裏スキ修正などに当てることになります。

そういうわけで最近は、問屋銘源兵衛や会津重長、左久作さんの鉋などにも手を付けているのですが、ちょっと実験したいことがあり、仕事の順番を無視して最近1100円で買った私物の金井鉋を修正して見ました。
(お待ち頂いている皆様申し訳ないですが･････。)

試験内容は裏スキに付ける研ぎ目を深くする試験で、この作業に2s305さんより頂いた超硬チップを用います。

従来の金剛砥石により一様の砥石目を付けてゆく修正方法では、裏スキの凹凸が小さすぎて黒染めが指との摩擦で取れやすく、折角防錆のため黒染めしたのに大した効果が無く点錆が出る、―ということが頻発していましたので、その改善目的でより深いスキ目を付けるという試験です。

上の写真がそのスキ目の比較写真ですが、これらの写真を見比べると、どちらの方がより深い目が付いているか一目瞭然ではないでしょうか。

そして少し試験した印象からすると、防錆目的でのこの手法の活用は有効な手段であると思います。

まず何と言っても、凹凸の深さが変わったことで表面積も大きくなりましたから、それゆえ黒染めの定着度自体に改善が見られたようです。

ですので、当初の目的は達成できたのでこの実験自体は概ね成功と言えるでしょう。

一方で問題もあることはあり、まず挙げられる点としてはこの技法はかなり難しいという事があります。

やはり一度焼きが入った鋼を相手にするわけですから、深い傷を切削により付けるという作業は、人力ではかなりの力が必要な荒業なようです。

元々鉋や鑿などの片刃刃物の裏スキというのは、鋼が焼入れされる以前のまだ生の状態で、センと言う切削工具と荒砥石による生研ぎによって作られる物です。

生の状態の鋼は軟鉄とそう変わらない硬さですから、鋼に傷を付けるという作業は焼入れ前であればそう難しいことは無いはずです。

焼きの入った鋼と軟鉄では、傷を入れられる深さが違いますから鏟の刃先や砥石の粒子は、まだ柔かい鋼に対しては深々と食い付いてくれますが、一方で焼きが入った鋼はロックウェル硬さ(押し潰す力に対する強さ)やモース硬さ(引っ掻き強さ)などが格段に高くなるため、センの刃先がツルツル滑るような現象が起き、なかなか刃先が鋭く食い付いてくれないということになるわけです。

もちろん、焼きが入った鋼であっても傷が付くようなことは珍しくありませんし、鏡のように研ぎ上げた刃先を拭いたティッシュの繊維程度でも傷の原因になりえることから、理論上はある程度の深さの傷を付けること自体は可能なはずですが、切削対象が硬くなればなるほど、深い傷を付けるためにはより大きな力が必要になるという事が、無視するにはあまりに大きすぎる課題であると言えるでしょう。

今回の実験は、超硬の切削工具を用いることで鋼と切削工具の硬さの差を大きくし、それによりより深い切削痕を得るという趣旨だったということです。

しかし、このような超硬の刃先を用いた用途というのは、通常は旋盤などの回転動力が用いられる作業ですので、人力でそれに準ずる深さの切削痕を付けようとするとかなりの力が必要ですし、また強く力を掛けることにより切削方向の制御なども非常に扱いが難しいものとなってきます。

今回は日頃の体感により、そのようなコントロールの難しさが事前に予測できていたので、切削治具としてある程度の直線が出た木材に沿わせることにより、切削痕の向きを揃える事に一定の成果が出せました。

もしこの切削痕の向きがてんでバラバラの向きに付くようなことになると、その通常以上に深い切削痕は刃先に傷となって現れ、鋭い刃先が求められる鉋の裏刃に致命的な欠けをもたらすことは確実ですから、この切削痕の方向の制御は非常に重要であると言えます。

ですので、力を強く掛けることで制御がより難しくなる状況をコントロールする事が、今回の実験では大きな割合を占めていたように思います。

振り返れば、時々うっかり「あっ！」と言うようなおかしな方向に引っ掻き傷を入れてしまい、治具を用いてなお制御しきれない難しさに悔しい思いもしたのですが、それゆえにやはり今回は人からの預かり物を使わなくて正解だったと思います。

長くなりましたが、上記が新たな手法の問題その一で、もう一つはこれらの難しさに由来するコストの問題です。

裏スキの修正という仕事は産地でも請け負っておられる職人方がいて、私の場合それらの本職方の価格を参考としつついくらか値段を割り引いた言わば「駆け出し価格」という設定で、裏スキの修正に加え刃角度の修正を合わせても一律2500円ということにしていました。

しかし元々友人からは「一日に何枚も出来るわけじゃないんでしょ？あんまりに割に合わないよ」と言われている有様ですし、自分でも今年の夏あたりにでも価格を見直すかと考えているところでしたので、今回の新手法を取り入れる場合、少なくとも700円～1000円程度は割り増しにしないと、正直言って全く割に合わないのです。

もちろん、鋼の種類と熱処理の方法によりかなり錆びやすい刃物というのも時々ありますし、今回の手法もそういう刃物の様子を見つつ活用してくことにはなりますが、とはいえやはり実用化に向けてはそれなりのシステム化も図らないと、こんな状況では刃物を一つ作るよりも大変なんてコトになりかねないと思います。