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妻は、北海道にリフレッシュしに一泊二日で留守
子供の帰宅、習い事などで日中何度か帰宅。
時間を見ながらの仕事は集中できません。
一旦、始めると途中で止められない長時間作業が多いので
段取りが大切。
今日は、なんだか変・・・
溶剤の臭いにも負けてる
ちょっと立ってるのもしんどいなぁ
でも、ストップできない。
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2018年05月16日
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かなり前に成りますが制作での苦労を紹介しました。
レンジャープロのエプロンを流用したスポイラー制作では
元々、飛び石等で腐食が出ていた状態でした。
スポイラー化へと進める作業をしました。
スポイラー制作を済ませ茨城アートトラック主催のイベントで撮影しました。
この時に感じていたのは、
半端じゃない距離を走る為、
とにかく飛び石とエンカルでの腐食が出てしまう事でした。
試行錯誤して行くと、
樹脂のメリットが凄く深い事に気が付きます。
1960年代のコルベットもボディーはFRPです。
メタルワークでエプロンをワンオフ化させましたが
メタルワークのメリットは短時間で形に出来る事ですね。
欠点は腐食や3D構造の複雑な形状を造形し難いこと。
相手が大きなトラックなので、クラッシュした場合での損傷は、
樹脂製品は丈夫に作れば壊れにくく
破損しても修復が容易で塗料との結合も良い。
欠点は時間が掛かる事。
レンプロ ワンオフスポイラー制作開始！
2017年の暮れに入庫しました華子丸2号機
お正月の間もぶっ続けのさぎょうをして4日に仮納車
スポーラーとカナードとのマッチング調整
アメリカから仕様の違うLEDライトバーを輸入
スポイラー＆カナードの地の仕上げ(トップコート)
ステー類の仕上げでは溶接熱で寸法が狂い制作し直しするなど
見えない苦労も重なりましたが、防腐処理まで進みましたね。
現車が無い中での製作が一番苦労しましたが無事装着出来ました！
暮れの入庫から製作までの流れです。
LEDライトバーの寸法を前提にデザインも検討しました。
ボルトオンで装着した感のある安っぽい取付は出来ませんから
どの様に納めるかも試行錯誤。
ワンオフだからと言ってクオリティーの低い製品に出来ないので
使用する材料１つとっても妥協できません。
トライ＆トライを繰り返し、施工方法をあみ出して行きます。
無事に取り付け出来たのもつかの間、
それぞれの電装処理を進めなければ成りません。
フレーム周辺には間接照明のハーネスが引き回されてますが
ほとんどのカプラーがエンカルによる劣化で接触不良や断線が生まれてます。
AV線も種類が多くあって、質の悪いより線は直ぐに駄目に成ります。
引き回しも丁寧に進めますが、
丁寧に進めようとすると時間ばかり掛かると言う問題が付きまといます・・・
まだ 課題は完了してませんが
ワンオフスポイラーの装着が完了しました！
これだけ大作を作業をすると納車後の工場の片付けが山盛りで
未だに終わってません。
パイプバーを装着した状態で
路面までのクリアランスを確保しつつ
現車無しで設計して行くのが一番難しかったです。
他ではなかなか出来ない事に取り組むには
受ける側にも、それ相応の覚悟が必要です。  こうして仕上がると、今までの苦労が吹き飛ぶ瞬間です！ |
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