ローライダーブログ レストア 本当はＣＢ７５０ＫＺなんだけど

フレームワークとデフ破損！

キャデラックの、フレーム補強を始めたものの、他のイベントや他の仕事で進んでませんでした。
ようやく、溶接を開始！

　　　　　６mmの鉄板を切断、曲げ加工まで！

ココまでは、進んでいましたが溶接を始めました！
こんな感じです。

フロント側のフレームは、ダブルウィッシュボンと言うサスペンションの構造なので
フレームも複雑な形をしています。
このフレームに沿った、補強をする為、細かく６mmの鉄板を曲げてています。
画像のように、山と谷の曲げや、歪んだ曲がりをしっかりと決めて製作してますので、
バイスで、フレームに固定し、溶接をして行きます。

この溶接も、一気につなぎ目無しで溶接していくと、とても綺麗な仕上がりなのですが、
車の様なフレーム強度では、すぐに熱で歪んでしまいます。
対角線に１０cmほど溶接したら、次へとポイントを変えて行きます。
この作業を怠って、歪んでしまっている車両も多く見かけます。
溶接電圧を下げ、熱が広がらないよう、うろこ目に溶接するのがポイントです。

中には、オーナー自らレインホースしますと言う方も居て、良く聞くと溶接工なのでと言われます。
所が、造船等の施工をされている経験では無いので薄いフレームにこのような
鉄板を貼り付けた結果、やばい事に成っているケースが非常に多いです。
某有名ショップさんのフレームワークも綺麗に仕上ていますが、ステアリングのリンク類が干渉し
組付け出来ないなどが有り、手直しをしています。

私の今回の仕事は、鉄板も切断したまま。
溶接後もそのまま一切手を加えていませんので、粗い仕上がりです。
コスト上も大きく関係しますが、切断した鉄板もサンダーで削っては余計な熱が入り
マイナスです。
ショーコンディションで仕上る時は、話は別です！(笑）

話は別ですが
知り合いに積載車の車検を頼み、１ヶ月も掛かり戻ってきました。
こんな事なら、自分でやれば良かったと思うほどコストも掛けられてしまいました。
この間に、引取り出来なかった車両や移動出来なかった車両で、大忙し！

１９６４年のインパラも、そのうちの１台で、
トラクションが掛からず、引取りに行くと例のデフです。
ホーシング（でふの全体のケース部品名）が歪み八の字って居たのでシャフトと言う事は
想像付いていましたが、この通りです。

シャフトが折れています。しかもベアリングとシャフトの所に溶接で抜けないように
固定されていました。
ココまで熱を入れてしまったらアウト！
しかも、強烈なホッピングを繰り返し、ホーシングも歪んでしまっていました。

修正するか、交換するか、はたまた国産トラックのデフを入れるか、見積りを出して
作業の段取りです。

動かない車が多くて、仕事に成りませんね〜〜〜〜〜〜〜！　(笑）

　　　　　ベアリングの外し方！

　　　　　破損した時こんな引取りも有りました！

　　　　　仕方なく溶接する時の注意！

★デフの作業終わりました〜〜！★　　　　　１９時１０分頃の事！

結局、コスト面でオリジナルのデフを乗せ変えました。
部品点数も少なく、単調な仕事でしたが、在庫の車から外し、修理する車から脱着だけなのに
ナットは緩まないし、緩んでもボルトは抜けないし・・・
組み付けする時に、少ない数のボルトが入らないわで、つなぎは真っ黒け〜〜！
帰ったら、玄関で裸に成るようですネ！
つなぎの洗濯も、オイルと泥で大変です！
妻には、いつも感謝有るのみ！

在庫の、部品も減っていく一方で、時間を掛けて探さなくては成らない仕事も山済みだわさ〜〜〜！

キャデラックのフレーム補強(レインホース)

以前、入庫したキャデラックのレインホース(補強)です。

セミレインホースと言う項目に当たります。

フルレインホースとセミレインホースと、大きく分けると２つのタイプが有り

フルレインホースと言っても、フレーム全面に巻き付けるような、４面ラップから

側面だけのフルラップも有ります。

良く有るのは、見積りで安かったので、フルレインホースお願いしたら、側面だけでがっかりと言う

話を良く聞きます。

今回は、セミレインホースですが、必要な部分を低予算で仕上るやり方です。

補強の準備で、アーム類を全て取り外しです。フレームのサビが凄いね！

ココから、スタート

フレームに、マスキングテープで型取りします。
今までの経験で、型紙を作ったり色々行いましたが、少しの狂いが有っても仕上がりに左右するので
このやり方ですと、品物にぴったりと沿うので、鉄板を曲げた時の狂いが非常に少ないです。

今回はこの部分を６ｍｍの鉄板で補強します。
鉄板に、型を貼り付け、専用のチョークでけがきます。
型には、鉄板を曲げる所の山曲げ谷曲げのポイントも印しておきます。

チョークでけがいた鉄板ですが、見えますかね〜！
ちょっと見ずらいですが、曲げるポイントもけがいています。
ちょっとでもポイントがづれていると、立体的だけでなく傾きなども合わないので、作り直しに
成ります。
最初の頃は、何度も作り直しましたよ！(笑）

この鉄板を曲げる為に、特殊なベンダーを手作りしました。
手曲げで、細かなＲや傾きを微妙にコントロールしながら曲げて行きます。
鉄板には、黒皮と言う膜が有りますが、この膜がパラパラ剥がれるような曲げ方に成ってしまうと
鉄板の強度が落ちます。

これが、ほぼ曲げ終わった鉄板です。
微妙な狂いが無いかフレームに合わせて、再度調整します。

サビを落としたフレームです。

これで、ほぼ補強用の鉄板が完成し、借り付けした所です。
固定している、クランプも強力そうでしょ！
このくらい無いと、がっちり固定できませんし、溶接の熱で歪む事も抑える働きをしてくれます。

　　　　この画像にポツポツ黒く見えるのはクランプに吹いたオイルです。ハンマーでたたいていません

夕方から始めましたが、今回は鉄板を張る(溶接）為に準備した鉄板を紹介しました！

良く有る事は、鉄板を曲げる為に酸素(ガスの火を利用）であぶり曲げて行くやり方が多いようですが
この部分は、ローライダーのホッピングスタイルでは強烈な力が加わるので、
とても頑丈に仕上なくては成りません。
鉄板に熱が入る事で、強度が落ちてしまいます。
今回のように、１枚で仕上げ綺麗に曲げる事で、より強力なフレームに成る訳です。
しかし、ローライダーは、常識からずれていますよね！(笑）
機械は何でも出来ますが、マフラーの手曲げと一緒で、無理無く自然なＲを描いた曲げは
気持ち良いもんです。