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IMPALAのデフの不具合で、
バナナバーのマウントにクラックが入る場合があります
（一般的な車両ではアッパーアームの事を言います）
このIMPALA は、
マウントの付け根から剥がれコーキングでごまかしてありました・・・
溶接をされる方なら分かる不具合です。
綺麗に溶け込み、肉持ちが足りません
マフラーのTIG溶接でも見受けます。
溶接の熱で、接合部強度が落ちるので肉持ちさせた溶接が必要で
溶け込ませてしまうと、この様なクラックが入りやすいんです。
強度が必要な所は特に！
（肉持ちさせる所の母材が熔けて痩せてしまってるのも要因です・・・）
1962年IMPALAの車検 では、バナナバーを左右に取付けた車両でした
激しく３ホイラーをしていた様です。
バナナバー（バナナみたいに緩やかにアーチの掛かった形状のアーム）
この様な状況でフレーム側が歪んでしまって居た為、2番を取り出しました。
オリジナルを加工する場合、オリジナルが何故、その様な構造に成ったのか？
加工して使う目的に合わせ込んだ加工には、何を注意するか？
と言った、適材適所が大切です。
溶接機も、状況に応じ使い分ける事も大切です。
フレームやデフなどは、かなりのストレスを受けます。
デジタル溶接機で、染み込ませる範囲を狭く、熱を出来るだけ広げない処理が重要です。
最近は、超高鉄板が乗用車に使い出され、一般的な溶接機では接合できません。
そんな車が沢山走っています・・・
ブレージング施工が必要で、私も講習まで受けてきました。
一昔で言う、ロウ付けと似た施工です
母材を熔かさず銅を染み込ませ接合してしまうんです。
実際に、薄い鉄板で溶接してみましたが、隙間が開いていても接合が出来ます。
妻が、おかまをほられたワゴンRを乗っていました。
ススキはフロアー下に修正機に固定する爪が無く、専用治具が必要で外注に出しました。
その車を乗っていると、リヤゲートがバンパーに干渉し出し開閉がし難くなりました・・・
こう言ったケースが、実は多いんです。
ちり合わせがうまい施工の落とし穴です。
モノコックボディーがクラッシュして一度縮んだ板を引っ張って伸ばす訳です。
長く乗る車に導くには、そうした事も考慮し経験もフィードバックして行きます。
デフやフレームが歪んで、元通りにした施工を観た事があります。
炙って戻したり、するだけでは駄目で、一旦逆方向にオーバーハングさせてから処理を済ませないと駄目なんです。
フロントのハブには円すいころ軸受と言うベアリングが使われてます
このベアリングは、よじれに非常に強い
アメ車やFRのオーソドックスなモデルに多いでふは玉軸受が主に使われてます
平ボディーのトラックが走行中、後ろから見るとフレームが左右に歪んでるのが分かりますよね。
デフ(ホーシング)も細く長いので大きくたわむんです。
このホーシングに使うベアリングを円すいころ軸受を使ってしまうとベアリングが傷みます・・・
歪んでもキャパ出来る様に設計されてるんです。
そのデフを炙ると、歪みに対しての耐久性が著しく低下します。
どうしても、綺麗に出来る技を見せたくなるんですが
綺麗さと耐久性は別の話です。
1962オーナーさん！
送った部品、付けてないですよね？
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溶接機
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土曜日に、急の溶接仕事があったんですが
溶接機の調子が悪い・・・
半自動のデジタル溶接機を使っているんですが
スパッタも飛びにくく、溶け込み等もデジタル制御できるので
使い勝手が良いんだが
困った・・・
色々と条件を変えてみても駄目
この溶接機は、トーチの途中のチューブをひねっても安定して 溶接出来る設計
以前、使っていたダイヘンのインバーター溶接機でも経験したが
トーチのチューブを痛めて、溶接が困難になった事があったので
その時の症状と、まったく一緒。
６ｍの長さの長い物を使っていますが
足で踏んだり、物が乗らない様に十分注意していますが
意外と多いのは、来店された方が平気で踏んで歩くんです。
注意すると嫌な顔をされるんですが
トーチの重要性を知らないんだと思う。
連休に入ると物流がストップするので
急いで手配をしたら
昨日、メーカーから直接到着
ヤマト便で着たのだが、配達の方が
「箱が破損してるんです」と・・・
その場で、梱包を開封したが
見て分かる構造ではない・・・
使ってみないと。
だが、仮にダメージがあったとしても
その直後には大抵起きないよね。
溶接を繰り返し、色々な条件が重なり疲労し不具合が出てくる。
高価な部品をＡＳＳＹで手配して
この有様ではね。
使ってしまおうか悩んだあげく
販売店に電話。
回答は、不具合あるか聞かれたが
そうじゃないでしょｗｗ
 自分で動いた方が早いと、ヤマトへ電話し集荷に着てもらったが
そこでも、「使ってみたんですか？」
だって・・・
どうなっちゃうの・・・
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今日は、運動会の予定でしたが雨天中止で明日になりました。
展示会に呼ばれて居たのですがあきらめていたのですが
そんな事で、会場に行きました。
子ども達は、お菓子や焼きそば、色々な模様で楽しめて
お父さん達は、特別プライスにご満悦です。
今年は、私にとって楽しめる材料はありません。
購入出来る余裕など一切有りませんでした。
ただ、気に成るブースでは
しっかりチェックしてきました。
最近の企業の動きがはっきり見えます。
溶接機と言えばダイヘン
そう言っても過言ではない業界でも有った領域に
パナソニックが脅かしてます。
私も、そうした動きに乗った１人でも有るんです。
品物が良く売れる（一昔の考え)と、殿様になり
売れないと腰が低く頑張りだす傾向です。
半導体に強いパナソニックがフルデジタル管理の溶接機を販売し力を入れ出し
そこに対する体制も目から鱗でした。
詳しくは、このブログで何度か紹介してますので調べて下さい。
半自動とＴＩＧをダイヘンで揃え
どうしてもうまく溶接できないアルミ製品が有った時
販売店に相談すると技術者を寄越しましょうと言い
工場に寄ってくれた。
アルミの鋳物でクラックが入り油が染込んで
何度もトライしても絶望だった品物を、簡単に接合して見せてくれました。
そうしたノウハウをアドバイスして下さり
信頼の置けるダイヘンさんだと思っていたんです。
所が、パナソニックの展示会で初めて製品を品定めしてみると
驚くほど進歩したデジタル溶接機に食い入る様にテスト溶接をさせて貰ったのが
昨日の様な出来事と覚えています。
その会場で、シャシグリス等を母材に塗布し接合しても
乱れが一切無く 完璧なアークを出す んです。
おまけに、設置設定費用も一切無く超破格で導入してくれました。
設置時も、東電から入力される電源も時間帯で安定しない時もあるので
そうした時間帯に合わせ、乱れが出ない設計である事や
細かな設定方法も伝授して下さり
特別仕様もスムースに対応してくれました。
スパッタ がほとんど無く、仕事スムース
実際、今まで使っていた ダイヘン のインバータータイプも
まったく問題なく、馬力のある仕事をするのですが、
ハイエンドな仕上げを求めるんですｗｗ
ただ、人間には欲望が付きまとうんですね。
YD-350GR3と言う機種を使ってますが最高峰ではありません。
その上のデジタル溶接機を使わせてもらった結果、
予算上今のモデルに納まったと言う理由も有りました。
昨年、幕張でダイヘンのブースがあったので
詳しい説明と、扱い方法を訪ねると
違う人間に分投げし、その後は担当者が居ないと言う寂しい対応・・・
すんなりブースから足を引きました。
今回の展示会では両者のブースがあり
ダイヘン は、新型を投入してました。
Ｍ３５０Ｌ です。
昨年の苦いエピソードをお話し
こそらも、色々と事情が有るでしょう！
と歩み寄ってみました。
やはり、押されていた事情は認めるしかないような濁した回答が見え
それを打破すべく、他を凌ぐデジタル溶接機をリリースさせて貰ったと言うコメント
それを聞き、早速テストさせて貰うと
Ｐと変わらないか上？みたいな感覚を感じました。
こればかりは、同じ条件で何度かテストさせて貰いたいと考えますが。
もっとも、買い換えられる１円の余裕も有りませんが
こうした技術の流れ、変化は消費者側がしっかり確かめておく必要は有ります。
更に、メーカーの技術者は消費者側のニーズを吸いいれて頂けた方が
より良い製品にフィードバックされるはずです。
こうして案内して下さる販売店さんには
いつも家族ぐるみでご自愛下さいます。
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相変わらずの猛暑で
日本家屋の自宅の室内も２３：００過ぎでも
３０度以上有りましたｗｗ
湿度は、外より若干下がっているので土壁の日本家屋は優れています。
今朝も、会社に到着すると
隣のおばちゃんは、町内の集まりでエアコン無しで涼しかったって言ってた。
南側は縁側が有って
土壁、障子、ふすまが湿気を吸い
建物自体が呼吸するので、
高温多湿の日本には一番適していると言う事が
この年に成って分かりました！
屋根を高くしている農家さんの家を見ると
屋根裏の空気の流れも大工さんは知っているんでしょうね。
高気密の新築住宅より
中古物件を思いのままリフォームする方が
建築許可も無く、骨格がしっかりしており、
上物はタダみたいなもの。
自分色にカスタマイズして、住みやすい家を求めた方が
安価で納得行く住宅が得られるのにね。
住宅の求め方は、車事情とも共通があって
アメリカではオールドカーを大切に乗り継ぐけど
日本は、１０年位乗ったら買い替え。
オールドカーをレストアする感覚で
住宅も、そうした考え方が少ないネ！
おっといけない！
この暑さの中、風を嫌うＴＩＧ溶接の為
シャッターを閉めて、溶接しました。
一番やりたくない作業だったんですｗｗ
最近は、目も弱く成ってきた気がします。。。
今回、ステンレス管を溶接しますが
細い管は７．５ｍｍほどで肉厚も薄い
接続するＦＩＴＴＮＧは肉厚が有るので
溶し込みの加減が難しい・・・
ステンレスは熱を入れ冷ますと膜が出来て
再溶接する時には溶け込みにくい習性あるので
一度表面を削るとかの作業が必要に成ってしまう。
細い管を点付けし位置を決めるが
点自体がかなりのパーセンテージの面積に成るので
一気に溶接したい・・・
固定して自動で回るジグが有れば話は別だけどね。
ガス管をやる前に
冷却水用に使うステンレス管を溶接しました。
ま〜 何とか成ったけど
 管を曲げるのも、実は大変な作業で
わずかな曲げ始め角度で台無しに成ってしまうんです。
今回は型紙を起こしてリスクを最小限にしたよ。
こうやって作業してしまうより外注に出した方が楽で
作業するたびに色々な道具や機材が増えてくる。
外注に出し、はじき出された代金をお客様に請求すれば
論より証拠で、オーナーが多くの身銭を出さなくては成りませんね。
出来るだけ、そうした費用を抑える為には
作業の全てを自分で行うがモットーですが
こう言うのを器用貧乏って言うのだろうか。
売り上げよりも機材や材料でマイナスに成る事が多い。
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道具や必要な物は定期的に交換する経費が意外と掛かるｗｗ
溶接が安定しないとキョロキョロすると
減圧弁のメーターが変・・・
どこかで漏れてるのかと石鹸水をスプレーしながら見渡すが
溶接機を動かし裏側を見ないといけませんが
2段に溶接機を積んでるので
簡単には見れない。
重い腰を上げ、動かして見るも見当らず
機械の内部か？
業者に頼めばかなりの金額が飛ぶｗｗ
何度も、何度も見れる所を調べると
ガスホースの劣化でした・・・
A/C取付でユニットの収まる位置が決まってしまい
エンジンルームに管を導く所にはマニーホールドが有りますが
FITTNGの取り回しがうまく行かず
酸素で炙って角度調整を試みましたが
ぷにゅ〜ん〜 ってエクボが出来てノックアウト
 ストレートとエルボのFITTNGそれぞれが
曲げ半や突出しているので狭い場所に収まりが悪い
切り詰めて長さを調整しました。
かなり薄いアルミ管で肉持ちしながら溶接してみましたが
ガス漏れで安定しません・・・
TIG溶接機と減圧弁までのガス管FITTNGも特殊なピッチなのと
簡易的な差込タイプではないので
問い合わせると取寄せとの事・・・
ここの所FITTNGで悩まされてるけど
こんな所でもかい・・・
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