銀河を杯にして

SAKURA blade show 8th　出展品

Fri, 13 Apr 2018 18:17:51 +0900

一応告知です。
今年のSAKURAブレードショーにも委託出展で二本ほどナイフを出させていただきます。

一本目。
パーソナルネーム”緑神”
鋼材・素材は２本目とほぼ共通なので省略します。
こちらは三角断面となっています。
カッティングエッジはついていないので、コントロールデバイスとして扱ってください。

二本目。
パーソナルネーム”灼”（読み方わかるかな…？）
こちらは七面で構成されたフラット/コンベックス複合グラインドの非対称ダブルエッジです。申し訳ないのですがこれは出展のみの非売品です。

両方とも鍛造品で、裏は槌目仕様になっています。

ブレード材には、個人で加工法を研究した現代ウーツ鋼の”鍛造ジンザナイト鋼”を使用しています。
写真では見づらいですが、ブレード表面にはパターンが出ています。ハンドルはCFRPを使用。

なお、本来のウーツ鋼が積層構造ではないのと同様わたしのナイフも積層鋼ではありません。
また現代ウーツ鋼は模様の出る理屈が古来のウーツ鋼とは明確に異なります。

誤解のないようにですが、最新の素材に古来の技術を再現する、というのが目的ではありません。
使用している素材も冶金学・鍛造/熱処理理論も最新のものです。

なお、現在引っ越しや就職の関係で少々ナイフ製作の方は滞っております…申し訳ございません…。

しれっときいてますか収容違反を引き起こしていくスタイル。ねこはいます。よろしくお願いします。

90%完成

Mon, 13 Nov 2017 11:58:24 +0900

前回アップしたナイフ、刃付けとシース以外完成しました。

モデル名は仮称「Fimbulvinter」。神話の世界で終末の前兆である、フィンブルの冬が元ネタです。

鋼材は鍛造CoS、ハンドルはCFRP & 純銅パイプ。改良型鍛造＆熱処理のプロトモデルです。

特殊グラインドの三角断面ダブルエッジですが、裏から見ると普通のスピアポイントです。

ブレードにはよーく見ると墨流しのような模様が出ています。これはメタルフローライン（鍛流線）です。
研磨でここまではっきり見えたのは初めてです。そして「ウーツ鋼を再現しました！！」といえば熱処理や鍛造に疎い削り出し信者くらいなら騙せそうな気が…。
肉眼では余裕で見えるのですが、カメラではこれが限界でした…。

わたしのよくやるハンドルパターン、平面が3つ現れるので勝手に「Three Surface Pattern」と呼んでます。戦闘機のアレですね。
CFRPの持ち味を生かせるので相性抜群…だと思います…。

どんな持ち方にも対応したハンドルですが、やはり剣呑なグリップがしっくりきます。

重量はナイフ本体で105g。

フォルダーに対抗する携帯性…はある程度達成できそうですが、もう少し軽量化してもよかったかもしれません。
あとは長時間の携行でも苦にならないシースの作成です。

なんだか壊すのは勿体無いので、改めて研究用にCoSの端材ナイフを準備中です。複炭化物の動きを見たかったので、鍛造のみでエッジ部分は4mmの鋼材を1mm以下まで薄くしています。普通にここまで薄く鍛造しようとするとCoSは割れます。鍛造の仕方を工夫したのですが、かなり疲れるので小さな端材以外ではあまりやりたくないですね…。

フィッティングする気0の適当グラインドですが、ちゃんと作れば端材シリーズとして放出できるかも？

思ってたより高級な感じになったので、シースはセンスが問われますね…。

Model : Fimbulvinter
blade : Forfed CoS
Handle : CFRP & Copper Three Surface Pattern
Length : blade 3.5 Inch, Overall 8 Inch
Weight : 105g

新熱処理考察&設計検証用のナイフ製作

Thu, 02 Nov 2017 00:27:42 +0900

今回の記事の前半は文章中心、後半は写真多めになります。

わりと面白いナイフになっていると思うので、興味ある方は前半を読み飛ばして頂いて構いません。

先日須坂のメーカーさんのところで勉強させて頂いた、炭素鋼の熱処理の新理論（というかいままで誤解されたまま広まってしまっていた手法へのカウンター）について簡単に書きましたが（ちゃんとしたレポートは製作中です）、実際にはそれだけでなく特殊鋼やステンレスについてもいろいろ考察していました。

炭素鋼の方は広く使用されている鋼材ですし公開しますが、特殊鋼についてはまだ決定打的な手法が完全ではない事と、CoSや独自熱処理はわたしのアイデンティティのようなものなのでしばらく一般公開はしません。

今ある技術を凌ぐ物ができたら公開するかもしれません。

で、須坂のメーカーさんの工房を伺った際に現在のCoS熱処理のプロトタイプとなる鍛造&熱処理を行った、一番最初のナイフの組織を観察させてもらいました（というかSAKURA blade showで2本とも売れてしまったのでわたしの手元にあるCoS製ナイフはこの1本だけです）。

結論からいうと、「まずまず、そこそこ、悪くはない」といったところです。

成功点

・組織の微細化

・炭化物の球状化

・鍛流線の形成

・ある程度の複複炭化物の微細化

改善点

・素材由来の複炭化物でわたしの想定していたレベルより大きい物がちらほら存在していた（やはり削り出しと鍛造ではだいぶ性能の変わる素材だと思います）。

CoS以外の鋼材サンプル（日立ATS-34、日立ZDP-189、武生VG-10、アッサブK-990）も同時に見させていただきましたが、やはりステンレス中の炭化物は扱いが非常に難しいです。

もしステンの炭化物を鍛造炭素鋼並（上のサンプル中だとK-990、～0.2マイクロメートル）に細かくする技術を開発したらそれこそノーベル賞ものです。

ただし特殊鋼では炭化物はとにかくひたすら小さくすればよい、という物ではありません。純炭素鋼的切れ味・靭性（和剃刀など）を求めるならできるだけ組織を微細に、ひいては微細炭化物の一様な析出を目指す必要があります。しかし特殊鋼では、例えばダイス鋼などを思い浮かべて頂ければよいと思いますが、ある程度大きな球状化炭化物を均一に析出させることで工具的な靭性と耐摩耗性を発揮させる事ができます。

析出する炭化物の総重量は一定であり、微細にすればするほど全体に均一に析出しますが、耐摩耗性は低下します。また鋭角刃物向きになりますが、工具性は失われます。逆に複炭化物が大きくなれば析出数は少なくなりますが、耐摩耗性は保障されます。そして鈍角刃の工具性が発揮されます。

どこでバランスを取るかが重要ですが、市販のCoS（のみならずVG-10や刃物用ステンレス）はわたしの要求する性能より複炭化物が大きいです。

等々、書き始めるときりがないのでここでやめますが、そのような設計思想のもと鍛造や熱処理を行っています。

で、先日の観察結果から熱処理レシピに改良を加えました。

また、3.5Inchブレードのフィクストのポテンシャルを見たかったので、合理化設計（戦闘妖精雪風の新型シルフィードと同じで、最高のという意味ではありません。性能と生産性を両立するための合理化です）のナイフを新たに試作しはじめました。

軽量化・重心位置の調整・フォルダーに対抗し得る携行性・靭性&耐摩耗性等々要素をかなり詰め込んだ上で、新規手法の鍛造&熱処理を施し、かつ生産性を上げるためのプロトタイプモデルです。

鋼材は当然ながらCoS

※オーダー品ですが、熱処理の検証とブレード研削し直しがあるので気長にお待ちください…orz

元にしたデザインはコントロールデバイスツールです。完全新規設計でもよかったのですが、フォルダーに対抗する携行性を有した3.5Inchのデザイン原案として割と理想的な形状だったので。

鍛造し、ブランクを削り出します。

そして、グラインドですが、熟慮した上で三角断面の非対称ダブルエッジにしました。

フェアバーン・サイクスに代表される三角断面ダガーを進化させ、日本の銃刀法下で合法な上で、刺突性・切断性・軽量化を実現させるのが目的です。

ダブルエッジとはいえ、バックエッジ側は先端30mmくらいまでしか刃を付けませんが。

※何度も書いていますが、一応。このブレードのポイントはハンドル軸線の延長上に来ておらず、全体及びブレード形状は左右非対称なのでダブルエジでも合法です。

三角断面なので裏はフラットです。鍛造品なのであえて鎚目を残してあります。

ぱっと見だとグラインドパターンがよく分からないかと思いますが、ポイント部分は三角断面ダガーのようにチゼルダブルエッジになっています。そして切っ先から20mmくらいのところからベベルエンドまで、セイバーラインを落とすようにブレード中心軸周りをフラットに、エッジ付近はポイントからの延長でチゼルグラインドに落としています。

合理化に生産性向上…？いや、ちゃんと合理化設計ですから…ダブルエッジにするのもちゃんと意味があります(´◉◞౪◟◉)

なので横から見ると独特なシルエットになります。

実物が今手元にないのでなんとか写真で伝えたいのですが、わかりやすいショットがありませんでした…。切っ先～フラットに落とされる部分が最も厚みがあり、一度薄くなってからベベル付近でまた厚みが回復する、というグラインドです。

三角断面な時点でやる気満々ですが、このフラットに落とした部分は軽量化だけでなく刺突時の抵抗減少と出血を促すブラッドグルーブ（血抜き溝）をさらに効果的にする狙いもあります。

やる気満々な構成です（何のやる気とは言いませんが、ナニのやる気ですよっと）。

※実際にはツール性も重視したデザインですし、検証のためにハードユースするのであしからず。

そしてこのグラインドパターン、横からのシルエットがとあるものに雰囲気が似ています。

そう、我らが祖国USSRの革命精神を受け継いだ、赤色海軍初の弩級戦艦Oktyabrskaya Revolutsiyaの甲板形状に！

なのでモデル名は「十月革命」にしようと思ったんですがKGBにシベリアへ転勤させられるかもしれないのでやめました。赤い十月（かの有名なレッドオクトーバー。赤いタコではない。）でも良いんですが。今のところモデル名は決めてません。プロトモデルですし。

あ、ちなみにこの十月というのは当時ロシアで使われていたユリウス暦での十月なので、グレゴリオ暦に直すと十一月になるそうです。

さて。

改良した新レシピの熱処理を行います。

炉の内部構造を変えたので温度コントロール性が向上しました。

グラインドパターンが特殊なので焼き反りが心配だったのですが、魔法の冷却触媒により反りや曲がりを出さずに無事熱処理完了しました。

あ、この写真横からの構造が見やすいですね。

2本のうち1本は当初の設計通りフォージドコントロールデバイスになってもらうことにしたので、重量比較ができます。

コントロールデバイス（あまり薄くしていませんが、普通のグラインド＋αの重量）

対して特殊三角断面グラインド

グラインドによる軽量化が結構効いてると思います。

タングの肉抜きでさらに軽量化を図ることも可能ですが、重心バランスを考えて今回は肉抜きしません。

元のデザインがデザインだけに、順手より逆手の方がしっくりきます。

軽量化を生かすため、ハンドルにはCFRPを採用します。

CFRPの難点は入手しずらい事と粉塵問題ですね…。G10より燃えやすいですが、好きな素材です。

表面処理をどうするかは悩み中ですが、なるべく早く完成させたいですね。

…というのが日曜日の話。

ぼく「表面処理どうしようかな…面倒だな…」

先輩「なんなら会社のバフで磨いてこようか？」

ぼく「まじすかお願いします」

～翌日～

先輩「でけたよ」

ぼく「はやっ」

というわけでハンドル成形直前までできました。医療器具と同じ仕上げです。ミニコラボ的な…。

完成したら改めてアップします。

熱処理完了の時点で以前より耐摩耗性も上がっていた（恐らく複炭化物の微細化と析出が効いてます）ので、わりと成功でしょうか。また顕微鏡で観察しますが。

関ブレードショー＆刃物祭り2017

Wed, 11 Oct 2017 13:50:38 +0900

今年も岐阜県関市の刃物祭りに行ってきました。
前日に関市に入り朝少し早く起きて、「モネの池」と呼ばれる貯水池を観光しました。

神社の一角にあり、無名の池だそうですが、確かに「睡蓮」のような雰囲気で綺麗でした。もし関市に寄ることがあれば是非。

さて。

今年はSAKURA Blade Showへ出展させて頂いたこともあり、様々なメーカーさんのところに挨拶してきました。そのため情報収集という側面が強くなりました。

まず、恒例の須坂の大先生のところへ。今年は与板の鍛冶屋さんも来ており、いろいろお話させて頂きました。

刀匠の方らしく鋼が巻いてあり、良い雰囲気です。

で、毎年冶金学について少し講義して頂いているのですが、今年はいきなり重要な情報を聞きました。

ほとんど知られていないやばい鋼材を見つけてきたならともかく、白紙・青紙などの安来鋼を始めとした炭素鋼の熱処理にかなり重要な話で、多くの人に影響しそうなので後ほどここで概要を公開します。

とりあえず刃物祭りを。なんとなくナイフ博物館も見学しました。

ブレードショーの方にも。こちらでメーカーの方々に挨拶したり、戦利品の調達などをしました。

SAKURA Blade Show主催者のNEMOTO KNIVES様や、以前からお世話になっているメーカーの小嶋様とお話できました。またよろしくお願い致します。

そして帰り道に関市にお住まいで知り合いの鍛冶屋さんのところで鍛造して帰ってきました（笑）
大変お世話になりました。

また、帰ったあとも同じく刃物祭りに来られていた知り合いのコレクターの方のところで新潟ブレードショー（）を開いたり

日程が被っていた燕三条工場の祭典に来られていたあひる製作所様と夕飯をご一緒させて頂きました。

今までの中で最も密度の濃い三連休でした。皆さん是非またお会いできればと思います。

今年の戦利品です。
以前お願いしていたCFRPを受け取りました。

CoS鋼材も少し調達。少し利用者が増えてきたみたいなので、またマイナーな鋼材探しが始まります（笑）
とはいえ熱処理に関しては独自のものなのでまだまだ主力鋼材です。

今回買った唯一のナイフ。
NEMOTO KNIVES様のテーブルより購入させて頂きました。

少し古いモデルだと思うのですが、モダナイズされた短刀、というよりも鎧通しのような設計です。ブラッドグルーブも大好物です。

面白いのがグラインド。片切刃造のようになっており、右面がセイバーグラインド、左面がフラットグラインドになっています。

この構造だと、力学的な作用により右からの袈裟斬りや左からの逆手斬りつけなどで威力を発揮します。
ベベルの緩やか立ち上がりやシースの作りもハイレベルです。ハイエンドモデルもいずれ購入したいです…。

さて、先述の冶金学に戻ります。

まず要点ですが、
・安来鋼（白、青）は従来のメーカー推奨熱処理では最高性能を発揮できない可能性が高い
・同様にほぼ定着している「炭素鋼の焼入れは800℃説」もよくない

これ、かなり重要な話だと思います。数十年単位で行われてきた熱処理が、突き詰めると間違ってた事になりますから。

「今までの熱処理でも問題なく性能が出てた」という話もありますが、これが炭素鋼のちょっと怖い所で、炭素鋼は焼入れ可能温度の幅がかなり広いです。なのである程度適当にやってしまってもそれなりの性能になります。今回の情報について今までほとんど誰も話題にしなかった原因もここにありそうです。
ステンや特殊鋼は少しでもおかしなことをすれば必ず問題が出るのですぐ気づくのですが。

少しだけ理論を説明しようと思います。
まず重要な事として、
・炭素鋼はカーボン量が0.77質量％を境に亜共析鋼と過共析鋼に分かれる
という事を覚えていてください。
鋼が焼入れできるのは、鉄の結晶の隙間に炭素原子が入り込んで歯茎のように支えるからですが、炭素鋼では炭素原子が飽和する量（結晶の隙間に入り込める最大量）が0.77%です。
亜共析鋼はカーボン量が0.77%以下なので理論上鋼材中の炭素原子全てがマルテンサイト変態の時結晶中に入り込みます。
過共析鋼では0.77%までは結晶中に入り、溢れた分の炭素原子はセメンタイトという形で析出します。

亜共析鋼については、従来通り800℃熱処理説でもあまり問題はありません。
が、過共析鋼でそれはまずいのでは？というのが今回の中核です。

ここで安来鋼についてですが、これらの鋼材は日本刀に使われている玉鋼の系譜として開発されています。開発自体は戦前です。
そしてメーカーでも玉鋼と同じような熱処理を想定していたようです。昔からの鍛冶屋さんもそのつもりで熱処理していたでしょうし。
それが何十年も続いています。

問題はこの「玉鋼の系譜」という部分です。
玉鋼のカーボン量はかなり低く、0.5%〜0.6%あたりが標準的です。つまり亜共析鋼です。
対して安来鋼は、種類に寄りますが白/青2号で1.0%、1号に至っては1.4%とかなりカーボン量の多い過共析鋼です。

亜共析鋼は750〜800℃からの焼入れでも問題はありません。焼入れ保持温度の時点で全ての固溶可能な炭素原子がほぼ均等にオーステナイト相中に入り込んでいるので。

しかし過共析鋼の場合、800℃から急冷すると0.77%を超えて余っている分の炭素原子がセメンタイトの不均一な析出（セメンタイトネット）を引き起こします。
なぜなら、鋼のA1変態点（鉄がフェライト相からオーステナイト相に状態変化する温度）は728℃ですが、800℃というのはここから70℃も温度差があるからです。析出を伴う物理現象は、その析出が起こる点（温度）までの変化がゆっくりであれば均等に析出しますが、温度変化が急激だと不均一になります。塩の析出等をイメージすれば分かりやすいのではないでしょうか。
不均一な析出は強度的弱点や腐食のきっかけとなったりするので、なるべく均一化、即ちθセメンタイト（結晶粒界セメンタイト）にするべきです。
そのためにはオーステナイト相で一度温度をAcm線まで上げて鋼材中の炭素原子を均一にし、急冷=焼入れする前にセメンタイトネットの不均一な析出を防ぐためにA1変態点付近まで温度を除冷してやる必要があります。

安来鋼にメーカー推奨、あるいは伝統的な玉鋼の熱処理（800℃からの急冷）を適応してしまうと、セメンタイトネットが析出してしまうので強度的な面で不利になる可能性が高いです。

この理論自体はまだ新しく書かれたばかりで実証データがまだのようですが、言われて見ればぐうの音も出ないほどの正論です。というか自分でも疑問に思うべき内容でした。特殊鋼に逃げたとはいえ、反省しなければ…。
というか気付いていた人は気付いてたのでしょうが、なぜ何十年にも渡り誰も話題にしなかったのか…。

というわけで、安来鋼や特殊元素少なめでC 0.77%以上の炭素鋼は以下のような熱処理がよいのでは？と考えられます。

（・まず準備として850～900℃で保持→A1変態点まで徐冷し消鈍＝θセメンタイト化）
　↓
・800〜900℃（この温度は厳密にはAcm線という、過共析鋼でも全ての炭素原子が一時的にオーステナイト中に溶け込む温度で、カーボン量に依存します）で10秒保持

※この際Acm線までの加熱は、コークス炉や強力なガスバーナーなどを使いなるべく短時間で行うこと。電気炉等加熱に時間がかかり、結晶粗大化の恐れがある鋼材は、上記消鈍を完全に行うことでAcm線まで加熱せずとも800℃付近までの加熱でθセメンタイト化が保障される
　↓
・A1変態点付近（ギリギリを攻めるのはよくないので740℃くらい）まで30℃/s以下で徐冷、10秒保持
　↓
・140℃/s以上で60℃以下になるまで急冷（焼入れ）
　↓
・220℃3分保持でテンパリング2回

硬度は変わらないでしょうが、顕微鏡レベルで見れば靭性などに影響が出て来るのでは、と思います。

余談（追記：2016/10/23）

※この記事中の話はレポート化する予定です。

ここまでの話はAr1変態点より温度差のある地点からの冷却によるセメンタイトネットの析出関係の話ですが、これとは別に過共析鋼でセメンタイトネットを析出させてしまう伝統的な熱処理方法があります。

いわゆる「焼き分け」「部分焼き入れ」「刃紋」と言われる類のものです。

炭素鋼は冷却速度140℃/s以上で完全マルテンサイト変態を起こしますが、冷却速度が30℃/s～140℃/sの間だと

140℃/s以下で高速側：焼き入れトルースタイト組織

140℃/s以下の低速側：焼き入れソルバイト組織

がそれぞれ得られます（100年前の論文から進歩してない人はトルースタイト組織を知りません）。

で、問題なのは焼き入れトルースタイト組織です。詳細は省きますが（今まとめてるところなので）、過共析鋼でこの組織が発生するような冷却速度の焼き入れを行うと、回避不能なセメンタイトネットの析出が起こります。

玉鋼や亜共析鋼では炭素が全て組織中に固溶しているため刃紋を出したり部分焼き入れという手法が使えました。しかし過共析鋼では強度的弱点を自ら作り出す行為に他ならないので、誤った熱処理手法であると言えます。

追記：安来鋼で話を進めていましたが、この熱処理方法の修正はかなりのJIS材にも当てはまります。

ただ実験データがあまり揃っていないようなので、気力のある方は是非。

10/16追記2：保持時間を大幅に修正しました。炭素鋼の拡散速度の速さをなめてました…

思ったことを書くだけ

Fri, 25 Aug 2017 11:04:28 +0900

なんとなく思った事を書き散らすだけです。

わたしの意見なんて無意味なものなので落書き程度な物ですが。

某SNSで、とある関市の刃物メーカー（G・ナントカ）がこんなアンケートを取っていました。

（要約）

【狩りガール、ナイフガールは増えている？】女性に質問！最近刀剣ブームで刀剣女子が増えていますがナイフに興味がありますか？

・・・。

女性がどうこうとか性差別とかそういうつもりはありません。

刀剣女子は某ゲームが発端でしょうが、それ以外でも刃物に興味があったり、既に使いこなしてる女性はいるでしょう。それは問題ではないです。

しかし「狩りガール」「ナイフガール」という呼び方は適切なのでしょうか？大いに疑問があります。

まず「～ガール」という言い方自体がある意味女性蔑視にあたるのでは？と思うんですが。少なくとももしわたしが「ナイフボーイ」だの「天文学ボーイ」とか言われたら、相手の意図がどうであれその呼称はやめてくれ、と思います。理系男子という呼び方ですら嫌です。そんな媚びた呼称しなければ魅力を伝えられないような人間ではないので。

そんな呼称を喜んで享受するような人たちの事は…正直知りません。

また狩猟（銃）にしろナイフにしろ、やり方・使い方を誤れば自分あるいは他人に大きな危害を加える可能性があるものです。特にナイフは入手自体は比較的容易であり、対して求められる責任は大きなものです。

ナイフを手にする、その時点でいくらでも殺傷に利用できる力を手にするわけです。実際にそういう使い方をするかは個人の勝手ですが、「殺しにも使える道具」であることを認識した上で責任を持って取り扱うべきだと思います。

「ナイフは道具であって武器ではない」という主張は、確かにその通りですが、それは「武器にもなる」という事に対する責任を放棄することに他なりません。わたしには「道具だから（事故にしろ意図的にしろ）人を傷つけても問題に問われない」と言ってるように聞こえます。

「ナイフは武器にも成り得るが、自己責任でそういう使い方はせず、道具として扱っていく」というほうが正しいのでは。

新規客層を呼び込むのはいいですが、流行りやブームといったもので軽々しく考えるべきではないでしょう。

そもそも誰が使い方を教えるのですか？人に向けないといった基礎的な責任事項だって知ってはいても激情に流されれば蔑ろにするような人間なんていくらでもいると思いますよ？

こういう女性客層（＋それについてくる出会い厨）の呼び込み方をしていろいろ荒れた業界を知ってます。サバイバルゲーム・エアガン界です。サバゲ合コンなんてものまでできて、アホかと。

そりゃあ、男性メインの市場に女性が入ってくれば単純計算で売り上げは2倍とかになるのかもしれません。それにしてももう少し別な呼称ややり方の方がいいのではないでしょうか。ナイフはおもちゃの銃とは違います。その気になればいくらでも殺傷に利用できるのであって、責任を持てない人間が持つべきではないでしょう。

大きなメーカーなら猶更気を付けるべきでは？

正直わたしにとってこのメーカーは信用できないし、今後利用する気もなくなりました。

HOGUE X5 内部構造について

Mon, 24 Jul 2017 02:06:34 +0900

Silverblade様のブログ内コメント欄にて、ご来訪者様の黒登山部長様とX5の内部構造について少々話題になっていたので、簡単にまとめておきます。
部屋の模様替えをしたら照明の当り方が少しおかしくなってしまったので、写真が少々見づらいかもしれません。

まずは順当に分解していきます。

ピヴォットの分解は、一見T10ヘクスローブレンチが2本必要そうに見えますが、ハンドル左側（ブレードにメーカー＆モデル名がプリントしてある側）のピヴォットピンは固着されているので、実際にはヘクスローブ1本でハンドル右側のネジを外せば分解できます。
写真ではブレードを閉じていますが、基本的に開刃した状態の方が分解しやすいです。

こちらが分解図です。分解する際特に難しい所はありません。ただしプランジャーが、実はハンドル左側のプランジャー用の窓を通り抜けてしまう直径なので、その点だけ注意です。

2次セーフティはプランジャー自体に噛むだけで、ブレードには一切干渉しないので分解しなくても大丈夫です。
余談ですが、2次セーフティのカチカチいう部分、当初はクリックストップでもかかってるのかと思いましたが、実際はくの字型に曲げられたワイヤーがセーフティプレートの動きに合わせて沈み込む、という構造でした（写真は撮り忘れました…）。

さて。
オープン状態の図です。

右側

ピヴォットの上にあるピンがストッパーになっています（実はそれだけではないのですが、後述）。

左側

ブレードのピヴォット周辺は、鏡面ではないものの、ストーンウォッシュ処理が施されておりハンドルとの抵抗がだいぶ抑えられています。
これが例えばBenchmadeだと、平面研磨しっぱなしで指で触れば凹凸が分かるレベルの切削痕が残っています。確かに分解しなければ見えない部分ですが、動作や耐食性に影響が出る可能性が十分考えられるので「詰めが甘い」という評価に繋がり兼ねません（最近の物がどうなっているのかは知りませんが、わたしが余程デザインの気に入った物以外ベンチのフォルダー購入は控えている理由の1つがこれです）。閑話休題。

ハンドル右側のクリックストップ周りに注目してみます。これはオープン時だけでなくクローズ時にも関係します。

かなりクリックストップ用の鋼球（ディテントボール）が大きい事がわかります。また、同時に、ディテントボールが嵌まる＆動くためのブレード側ハウジング及び通り道も深く彫られています。これは、X5がワッシャーレス構造であり組み立てた際遊びがほとんどない=クリアランスがないので、ディテントボール用の通り道がないとブレードが開閉できないためです。

参考までに、ZT0450の同じ部分を見ると、ディテントボールがクローズ時に嵌まる穴こそありますが、通り道は彫られていません。ベアリングピヴォットのためブレード側にディテントボールの通り道がなくても可動する余地があるためです（通り道のように見えるのは摩耗痕です）。ベアリングピヴォットに限らず、通常のワッシャー構成のものはこちらの構造が主流です。

この結果、ブレード側にハウジング＆溝の彫られている部分は可動できますが、彫られていない部分はディテントボールが通過できないので動きません。
従ってストッパーピンがなくても、ディテントボールだけで動きが止まります。例えば重力をかけてみたり。

写真はオープン時ですが、クローズ時も同様なので、実質的にこれがブレードの可動域の二重ストッパー構造になっています。

次にクローズ状態です。
ブレードとフリッパーの間にプランジャーが通るための通り道があり、プランジャーの軸がこの通り道の1番奥に入り込んだときにクローズ時のストッパーとして機能します。

写真3枚目がブレードの正しいクローズ位置です。当然これ以上閉じる方向にブレードを動かすことは不可能です。
なお、オープン時にストッパーとして機能しているピンは、クローズ時にはどことも接触しておらず特に機能していません。

この時ハンドル左側は以下の写真のようになっています。

オープン時と同様二重ストッパー構造なので、やはり重力がかかっても動きません。

以上のように、構造的に正しいクローズポジションにあるブレードをさらにクローズ方向に動かす事は不可能です。

ここから少しSilverblade様のブログ内でのやり取りについて考察を。
黒登山部長様のX5はウォーンクリフモデルであり、症状として
1.クローズ時さらにブレードが閉じる方向に動く
2.その際バックスペーサーと干渉し刃打ちを起こす
とのことでした。

恐らく、1.についてはディテントボールの通り道のテーパー部分が僅かに浅く（もしくはまだ動きが馴染んでおらず）、本来のクローズ位置より少しだけ開いた位置でブレードが止まってしまっているのだと思います。
ですので、「押し込んだ位置」こそが「正しいクローズポジション」の可能性が高いと思われます。

2.についてですが、スピアポイントの場合クローズ位置でのバックスペーサーとのクリアランスは最も狭い部分がエッジの根本（1mm切ります）で、ポイントに向かう程広がっています。
これがウォーンクリフブレードの場合、直線2辺で構成されているので、エッジ根本から2直線の交点（タントーブレードでいうセカンドポイント）に向けてクリアランスが狭まっていき、交点を超えたところで広がっていくと推測されます。
実物は手元にありませんが、やはりクリアランスの最も狭い部分は1mmを切るのではないでしょうか。

いかにNC加工でも、公差を0にすることはできません。
HOGUEのナイフの公差を1/100mm〜5/100mm単位（概ね金型の精度と同程度）と仮定しても、やはり0にはなりません。
ブレードのサイズが5/100mm大きくてもさほど影響はないように思われますが、公差はあらゆるパーツに存在します。その積み重ねにより、例えばクローズ時のブレードの角度や位置が僅かにズレる可能性があります。
加工精度/最小クリアランスのオーダーで、1/100*1/10程度の割合、約0.1%程の確率で最小クリアランスを超えてしまう個体が出てくる可能性が考えられます。
金型による工業製品等はもっと厳密にコントロールされているのでそういった不良品が出る可能性は遥かに少ない（1日数千〜数万個レベルで作るのに0.1%も不良品を出すわけにいかない）ですが、ナイフの場合コーティング等表面処理による誤差なども乗ってくるので、あまりにも余裕のない設計だと1%弱はこのような問題が出てしまう可能性が考えられます。
ただしこれはスピアポイント、ウォーンクリフ共に設計に全く問題がない場合であり、そもそも完全に共通な設計ではないのでブレード形状により不良品の確率が変わる可能性があります（試行数が少なすぎてそのあたりの厳密な判断は無理です）。
もちろんただ単に加工ミス等によってブレードを始めとした各パーツの誤差が大きく、不具合が出ている可能性もありますし、それが原因の不良品と言うことも十分考えられます。上記考察は、全てのパーツが公差以内の精度に収まっていても一定確率で不良品が出る可能性について考えています。

長くなりましたが、最も考えられる原因はパーツの公差以上の誤差による刃打ちで、全てのパーツが公差以内でも非常に運が悪い場合不良品に当たる可能性がある、ということでした。

それからちょっと気になったのは、ハンドル内側の刻印です。4インチブラックモデルには「X5-40-A」、3.5インチダークアースモデルは「X5-35-B」と掘ってあります。どちらもスピアポイントです。
40や35はブレード長の事でしょう。一番最後のA,Bという記号が少々謎です。
考えられる物としては、
・ハンドルバリエーションを表している。ブラック→A、ダークアース→B、グリーン→C
でしょうか。グリーンは特に購入予定はないので検証できませんが。

最後に、可動部に二硫化モリブデングリスを塗って組み上げます。

ここまで高精度だと、作動のフィーリングには潤滑剤がかなり物を言います。特にプランジャー周りには高性能な潤滑剤が必須です。
デフォルトのグリスだと少し擦れる感触があったので、固体潤滑剤に頼ります。
硫化物を使うのは当初不安でしたが、200℃以上の高温化に長時間晒さなければ二硫化モリブデンの分解は発生しないので（そんな環境に置いたらそもそもブレードが鈍りますが）、適度なメンテナンスをしている限り問題なさそうです。

今回の記事を書くにあたって、ナイフの分解写真自体は時々撮っていますが、オープン/クローズ時の構造がわかる写真は撮った事がないのに気づきました。
やってる本人はどのような構造か頭の中では理解できますが、それが他人に伝わるようにという視点で写真を取る事も重要だなと思いました。

たまには

Tue, 27 Jun 2017 13:56:38 +0900

少しだけですが作業を進めました。

イオンのスーパーにはびっくりするくらい安い肉が売ってる時があります。遠いので滅多にいきませんが。

いつも通り焦がし醤油で味付けして食べます。ステーキはレアが一番好きです。

なんだか半年に1回くらいは缶詰をナイフで開けなきゃいけない気がする悪い病気が…

やり方はいろいろありそうですが、わたしは普通に逆手で開けてしまいます。

ブレードが長いので缶切りと比べ1ストロークで切れる距離が全然違います。ナイフを使った方が缶切りの5倍くらい早く開けられると思います。
近年はプルタブ式がほとんどで、便利ですがちょっと面白くないかも。

HOGUE X5 スピアポイント'3.5Inch' Darkearth

Thu, 25 May 2017 17:15:29 +0900

当初購入の予定はなかったのですが、仕事が大変だったりいろいろ辛いのでつい散財してしまいました。

HOGUE X5の3.5インチモデルです。同じブラックではつまらないので、タンカラーを選びました。

もともとSOCOMやTR4のような、メタリックなタンカラーは好きでしたが、こういった銃や戦車に使われているようなダークアースは気に入るか少々冒険でした。結果的にはブラックを選ぶよりもよかったと思います。
X5の設計、個人的に評価している点の1つは、ブレードがオープン/クローズどちらの状態でも、ハンドルとの接続部分が滑らかに繋がっている所です。オープン時だけでなく、クローズ時も綺麗なシルエットに仕上がっていると思います。

ブレード長の差は1/2インチ、約13mmですが、ハンドルもリフィットされているので4インチモデルと比べてだいぶコンパクトに感じます。（※写真を斜め上から撮っている関係で3.5インチモデルがやたらと短く見えますが、遠近感のせいであり、実際は全長207mmあります。4インチモデルが全長247mmです。…やはりハンドルリフィットの影響で全長もだいぶ変わりますね。）

デザインはほぼ共通ですが、単純な拡大/縮小ではない分3.5インチモデルの方が先鋭的に感じます。
人差し指部分のフィンガーグルーブ、それ以降の中指〜小指が乗る部分、いずれも短くなっています。なので4インチモデルは握り方に余裕を持った快適さがありましたが、3.5インチはそれとは別の意味で快適、もっと繊細な作業を要求されてもこなせるコントロールの良さがあります。

面白いのがハンドル厚。

写真では少々伝わりにくいと思いますが、厚さは3.5インチより4インチの方が僅かに薄いです。
こちらの意味でも4インチは握りに余裕があります。ハンドル断面のアスペクト比は4インチの方が大きいので、この僅かな厚みの違いでもかなり薄く感じます。なので例えばグローブを装備した状態や思いっきり力をかける時などは4インチの方が圧倒的に快適です。
対して3.5インチは素手で握った場合、4インチよりもよりフィットしています。4インチとは逆にアスペクト比は小さくなり、重心も若干ハンドル側に寄るので安定感が増します。例によって背中の凹みは順手・逆手全く邪魔にならず、様々な特殊握りのアシストになってくれます。

わたしがハンドルの形状や3D構造に拘るのもこのあたりが理由の1つです。いくらブレードの削りや仕上げが丁寧でも、ハンドルがただ角落としただけ、のようなナイフはとても残念に感じます（お前らのことだよバー○リバーとか！…おっと、あそこはブレードの削りも仕上げもあまり綺麗ではなかったか…いずれにせよ汎用アウトドアデザインやフルスカンジ如きを神聖視してる集団は早いところ悔い改めてください。まぁそういう人達は「自分の信じる正しい知識」以外スルーしてる玉鋼信者と一緒で、なぜその構成にしたのか？等々積極的に考える事も調べる事も、他の意見に耳を傾ける事もせず一部の教祖や邪教徒の言うことを鵜呑みにしおかしな論理展開を続けていくのでしょうが）。

あ、誤解がないよう書いておきますが、わたしはバークリバーが嫌いなのではなく汎用アウトドアデザインが嫌いなだけです。

4インチは重作業用、3.5インチは切れ味重視のジェントルマンナイフ的な運用にしていこうと思います。

（MACを痛PCにしようと企んでいるのは秘密）

作業いろいろ

Mon, 15 May 2017 12:17:11 +0900

まずは業務連絡です。
機関微速ですが、オーダー品も進めています。

タングには銘を切ります。パーソナルネームはこれから考えます。

鍛造して、調質まで完了しました。

次回以降ブレード切削に入ります。が、ブレードショー時のコラボではなく単独での作業ですので、だいぶ時間がかかりそうです…。

業務連絡以上です。

フォルダー用のシースで、なんとなく思うところがあったのでX5用に新規シースを作り直しました。ただ、若干設計をミスっているので時間があるときさらに修正版を作るかもしれません。

2つ折りタイプで以前よりややコンパクトになっています。それと前回よりも格好良くなるように、また以前から構想している統合装備に組み込めるように予め設計してからの製作となりました。フィクストのシース形状は慣れ&完結しているので目隠ししてても削れますが、フォルダー用はあまり作らないので最初の形状設計が見た目を左右します。
切り欠きは栓抜きなどに使えないかと思って設けました。

カイデックスシースで重要な事は、収納時ブレードのどの部分もシースと接触しない事（と、ロックのテンション調整）です。
カッティングエッジが接触していなければよい、という物ではありません。飽くまでハンドル部分で保持しているのであって、ブレードは言わば宙に浮いている状態が望ましいです。
ブレードの圧入でもダメージを与えないのはウッドシースくらいなもので、カイデックスや革と擦れるのはブレードの見栄えや耐食性にも、シース自体にも良くないです。

なんだかますますTIE TACTICALっぽくなっていますが、個人的にあのメーカーのカイデックス製品が好きなのでなんとなく参考にしています。

話題は変わりまして、工房で一緒に作業させて頂いている先輩が面白そうな事を始めたので、見様見真似で自分用のナイフを作り始めました。

鋼材は鍛造VG-10です。刃付けが面白い特性のナイフです。

さて。
サクラブレードショーの前後からわたしの標準鋼材となりつつあるCoS（コバルトスペシャル）ですが、その熱処理のテスト個体となったナイフは性能評価も兼ねて自分で使っています。

180℃低温テンパリングですが五寸釘の切断程度ではエッジにダメージは無く、砂利道に投げたり対金属用の作業でも問題なく性能を発揮しています。

ただし製作し始めた時期が時期だけにナイフ自体、正確にはハンドルのデザイン・構成が旧型であり、内心で不安要素を抱えていました。

そして昨日、見事にその不安要素が表面化し、エッジの一部が欠けました。

欠けた原因は、完全にわたしの操作ミスです。考察してみると、鋼材性能自体はかなり良好なのでは？と思います。

まず原因ですが、金属を切ろうとして5kgのハンマーで叩いた瞬間ナイフの保持が不完全で手の中で回転してしまったことです。本来エッジに対して垂直に叩かなければならない所を、15〜20°程角度の付いた状態で叩いてしまったため、エッジの接触面のみに極端な衝撃値がかかったと推察します（後述で簡単に計算します）。

実はこれは以前から危惧していた事で、ストレートな形状かつハンドル断面の長軸と短軸が同じくらいだと、握ったとき力が込めやすい反面（疲労などで）保持力が不十分な場合手の中で回転するのでは？と考えていました。

ブレードショー以降のモデルではハンドルに俯角をつけ、ハンドルスケール厚の変更・3D構造も更新したので、改善されていると思います。

今回のケースの場合、例えば万力に挟んでじわーっと曲げていくような、ゆっくりした折り曲げ靭性（抗折力、静的靭性）ではなく、瞬間的な力なのでシャルピー衝撃値（いわゆる動的靭性）を用いるべきかと思います。
計算自体は簡単で、エネエルギー/断面積、J/cm^2です。

5kgのハンマーを50cmから自由落下+腕の力で加速し、そのエネエルギーを切断対象物、6mmの釘の断面積で割ってやるとシャルピー衝撃値は
1/2*mv^2*C*1/πr^2 J/cm^2
で求めることができます。落果速度vは自由落下の公式から求める事ができ、定数項Cは腕の力による補正です。

C=1.3として数値を代入して計算してみると、欠けたときの衝撃値は概ね
112.7 J/cm^2
となります。
ブレード硬度HRC62でこれだけの衝撃を受けて大規模な破損に至らない、優秀な鋼材です。

日立金属の資料を見てみると、破断した際の硬度&衝撃値がそれぞれ
・SLD（洗練されたD-2）：HRC60 → 30J/cm^2
・SLD- MAGIC（SLDの更に進化系）：HRC60 → 40J/cm^2、HRC62 → 30J/cm^2
・HAP-40（粉末マテリアルハイス鋼）：HRC62 → 40J/cm^2
・HAP-10（HAP-40をより靭性重視な特性にしたもの）：HRC62 → 55J/cm^2
・HAP-5R（さらに靭性特化に進化させたもの）：HRC60 → 110J/cm^2、HRC62 → 70J/cm^2

ですので、CoSは低温テンパリングでもHAP-5Rを凌ぐ動的靭性を有していると考えられます。強い。

実際、欠けた断面をよく見ると、折れる際かなり粘ったシワの痕跡が見受けられます。靭性の高い鋼材特有の現象です。
靭性が低いものだとこのような痕にはならず、もっとエッジのたった（黒曜石を割ったような）断面になります。
以前自分の440C製やSKS-5製小型ナイフのポイントを折った時はそれこそポッキーのように、シワなどはできずまさに「欠けた」という感じでしたので、それと比べても鋼材・熱処理（温度帯や、急冷媒体）的にCoSはとても優れていると言ってよいのではないでしょうか。
そしてこれは低温テンパリングの話なので、高温テンパリングをかければ（HRC1~2程度低下するにしても）さらに靭性の向上が見込めます。やはり多めにストックしておきたい鋼材ですね…。

というわけで、このままスクラップにするのは惜しいので、片刃のリカーブブレードにグラインドし直します。

熱処理済のCoSを再切削するのは大変ですが、時間をかければなんとかなります。

リカーブ部分は以前より薄くなりましたが、薪割りなどでの食い込みが改善されたので使い勝手は向上したのではないでしょうか。

ところでこのナイフは最初からリカーブブレードであって、当初はストレートなブレードだったとか日頃の疲れからか黒塗りの高級ハンマーにぶち当てて欠けただとか示談条件に複雑なグラインドを要求されたとかそんな事はなかった。いいね？^q^
このナイフを芸術にして差し上げたんだ！

しかしまさか自分でナイトメアパターン（の亜種）グラインドを削る事になるとは思っていませんでした…。
これ名付けた方、絶対「製作者が面倒さに悪夢を見る」という意味でナイトメアと付けたんじゃないかと…。

カイデックス加工

Sat, 06 May 2017 02:30:50 +0900

GWはわたしにとって休みではなく、激務続きですが、作業に備えてHOGUE X5用のカイデックスシースを作りました。

水抜き穴はTIE TACTICALをイメージしています。

このシース、基本的にはオープン状態での収納がメインですが、クローズ時も収納可能です。

フリッパーやブレード位置、オープン時のみ作動する2次セーフティが移動しますが、いずれの状態も問題なく使用可能です。

フォルダー用シースといえばM.O.D. CQD Mk1が有名ですが、同じでは面白くないのでUlticlipを移植してコンシールドキャリータイプにしました。

ズボンと思わせて上着内ポケットに装着という罠…。
小型の物は秘匿も簡単ですが、コンシールドキャリーの本懐は中型以上からですね。

X5はオープン状態で4インチブレードの大型フォルダーですが、上手くCCできていると思います。

どちらかというとナイフ本体は外注に丸投げして、わたしはナイフ設計&ハンドル加工&カイデックス製品加工屋さんになりたいです…。
（一応こういったオーダーも受けていきたいです。）

X5、安いナイフではありませんが、やはりわたしにとってコレクションではなく実用品ですね。
というか、カスタムナイフでさえ実用するための設計なのであって、ファクトリー製をコレクトしても仕方ない、と思うようになりました。
美術的価値を否定するつもりはありません。が、わたしにとってナイフはToolです。