「なんとかなるだろ」 イングランドの田舎に家族居残り

のどもと過ぎればなんとやら

帰国した２週間前はあれほど暑いと思っていた日本の夏も、今は生き残れそうな気持ちになるから不思議。
仕事はそれなりに大変だが、まだ助走期間ということですこし余裕がある。

日曜は子供たちと東京江戸博物館に遊びに行った。
うちは長男が１８歳で次男が９歳。
これは一緒に遊ぶのが大変。博物館でも長男は「じっくり時間をかけて全部みたい」と言っているのに９歳は２時間で飽きてしまう。
途中落語とコントがあって少し「延命処置」があったが、それでも３時間はきつい。
９時半に入館してから３時間半の午後１時、「腹もへった」というこででることにした。
ところでこの両国にある東京江戸博物館、結構面白いぞ。

さて、話はかわって、、、
１か月とちょっと前受けたＭＢＡ１年目の最後の試験。２教科のうちはひとつは本当に危ないと受けた直後は青ざめていたが、しばらくたつと「まあ、いいか」という気持ちになる。おおらかというか、ずうずうしいというか、いい加減というか。のどもとさえ過ぎてしまうとどっかにすっ飛んでしまうこの性格。

で、７月３０日の金曜はその結果発表だった。英国時間で１２時に発表されるので日本では夜だ。
しかも、当日大学のWEBサイトの調子が悪く、結果が見えない。現地時間で午後３時ごろ「復旧しました」と試験結果担当のおねーさんからEメールが来たがボクのはまだ見えず。
もう、本当にじらすじらす。まな板のコイ状態だったボクもすっかり疲れてしまって干物状態。

時間も真夜中すぎ（日本時間）に、そのおねーさん（確か名前はジェニーとか）から別電で「あなたの場合は来週の月曜日まで回復しそうにありません。でも待って頂いて申し訳ないので本日の特別サービスでおねーさんがあなたにだけこっそり見せちゃいますね」となんか勘違いしたような内容のEメールが届いてボクの試験結果が添付されていた。
あれで添付にハートマークでもついていたらもうエッチメールそのもの。

結果はというと、自信のあったほうは今まで受けた６教科で最高の得点。
英国の成績評価は、優がDistinction,　良をMeritという。
この自信のあるほうの教科の試験結果はDistinctionの上位クラス。
自分でも「へー」と驚いた。
さて、問題のもう１教科。「落第点を何とかしのげるかどうかぎりぎり」というボクの予想に反してなんとMeritの上の方の得点だった。
「なんで？？」「３問目は時間切れなぐり書き状態だったのに？？？」とはてなマークが頭の中をぐるぐる。
で、こんなことがある調子に乗りやすいボクのこと。「よっしゃ」と翌土曜日朝から図書館に行って勉強してみたりして。でも、冷めやすいのも特徴で、せっかく４０分以上かけ電車賃もかけて行った東京都中央図書館なのに３０分ほど居ただけで飽きて帰ってきた。

試験が終わった

やーと、期末の試験が終わった。
この開放感。なんとも言えない。今回で３回目。しかしあと３回もあるぞ。
４０代の後半になってこんな思いを経験する人も少ないだろうな、、、

しかし、今回も厳しかった。試験の出来は２教科のうち一つはかなりぎりぎりかな。
今回は２教科とも試験。
最後の２週間は1日おきに科目を切り替えて勉強。朝、仕事に行く前と、夕方、仕事から帰ってからなので２教科ともやるほど時間がない。かといって一方でも２日以上勉強しないと不安でたまらない。

今回はめずらしく試験で英語の壁に遭遇。本当は、本来英語が苦手なボクの場合、いつも英語の壁に挟まれているのだが鈍感で楽観的なので普段は気がついていないだけ。

試験の解答は全部作文形式。そもそも回答すべき設問は３問しかない。しかも設問は２行くらいの簡単な文章で「新規技術による市場開拓の先駆は必ずしも常に有効な手段とは言えない。これについて考察せよ」
などという感じでなんとも不親切な問題ばかり。
ところが回答にはいろいろな著名な人の仮説や調査結果（概略だけでいい）をネタに「これがこうなって、あれがそうなって、だからこういうことだ」と議論を展開しないといけない。

３問分の回答でA4用紙に８枚程度になる。１枚に３００単語とすると約２４００語の文章に。試験時間は２時間。単純計算で１分に２０語分書き進めるということ。
もちろん問題を読んで考える時間も少し必要なので、実際のペースはもう少し早い。本人の印象は「試験とはただひたすら書き書きの時間」。２時間はあっという間に終わってしまう。
本当に「あっ」という間。

こうなると時間配分が非常に重要。各設問の得点配分は問題用紙に書かれているのでそれに応じて時間を配分する。しかし、回答が必要な問題は全問、不完全でも回答するほうがいい。でないと得点がますますさがる。完璧な回答は出来ないので、中途半端な回答２つより、さらに質を落としても３つとも答えたほうが、合計点では有利（のはず）。
今回、やばいと感じている試験は１問目で調子にのって自分で予定した時間を１５分オーバー。
２問目からスピードを上げてと挽回を試みたがこれができない。
いくら書く字をくずしても一向にスピードは上がらない。読みにくくするだけ不利になるばかりだ。

３問目は３０分配分したかったが、のこり時間２０分をきってスタート。しかも、最初の出だしで話を変な方向にもっていってしまって、途中で気付き、「書き直すか、ここから無理やりこじつけるか」と思案にくれてさらに時間ロス。結局、話の矛先を急に変えるこじつけ作戦を実行。あとは野となれ山となれ的な回答、、、

試合後、じゃなくて試験後の自己反省で「あのこじつけは策はあの状況ではやむを得ない。１問目を時間オーバーしたのは反省には値するが決して失敗ではない。そうなると根本原因は書くスピードを上げて挽回がでない英語の壁が原因」と勝手に自分を納得させた。
ということで今回も中途半端な反省で全く向上する気配なし。

終わったから祝杯を挙げてゆっくりしたいところだが、そうもいかない。これが社会人学生の悲しいところ。
明日から１週間、お客さんの立会い試験で忙しい。いつものNeilおじさんがPual君を引き連れて朝の９時にやって来ることになっている。今も家から機械の調子をモニターしているが今ひとつ調子がわるそうだ。夏風邪でもひいたか、機械のクセに！！

実は試験後、クラスの仲間といつものパブへ集合し、飲んで食べてリラックスしてから会社に戻った。
12時から３時間近く。いい天気だったので最高。外のテーブルだったので日に焼けた！！

勉強、勉強、勉強

いよいよ期末の試験が迫ってきた。
勉強あるのみ。
ブログなんぞやってる場合ではない！！！
パブなんぞ行っている場合ではない！！！
仕事なんぞしている場合ではない。これはうそ。仕事はしないと。
先週もお客さんの立会い試験があり一週間、缶詰状態。
今週はその余波で忙しい。

しかし、やっぱり夜の授業のあと「ちょっと一杯どうよ」ということになる。
珍しくカメラを持っていたので撮った。（すっかり忘れていたのでもうほとんどの連中は帰ったあとだったが）

Neil君（左）とMax君（右）。目つきが変なのは酔っているから。
ところでMax君はフランスから来たばかりで会話はゆっくりめ。しかもボク、この日まで彼の名前をMichaelだと勘違いしていた。最初、お互いに自己紹介した時ボクにはそう聞こえたから。

そういえばこのあとNeil君が「発情した犬のしぐさ」というかくし芸をやっていた。品が悪いやつ。
で、SharonさんがiPhoneでそれをビデオをとって喜んでいた。そのままNeil君本人のFaceBookにリンクを投稿。Neil君のFaceBookが見つかればこの映像が見れる。ボクはFaceBookとは何のことかいまだによくわかりませんのでどうやって探すのかしりません。申し訳ないが。

Sharonさん（左）とErinちゃん（右）に囲まれてボク。にやけおやじ。
Erinちゃんは相変わらず男アサリ（？？）でいろんな人とデートしている。この週末も彼氏のところに泊まりにいくので勉強ができないと嘆いていた。
この二人、２時間たらずでワインを二本あけていて、そりゃもうたちの悪い酔っ払いおやじ状態。
この日はもうひとりの飲み仲間？のTracyおねーさんがいなくて「二本めがきつぞ。おい、半蔵。Tracy呼んでこい。」とか「お前、ビールなんか飲んでないでワインにしろ、ワインに」とかもう大変。

さー！勉強、勉強

カイゼン・カンバン・ヤマズミ・ポカマン

今日の午前中、ＭＢＡの課外授業で自動車工場の見学会があった。
もちろん社会人ばかりの夜間ＭＢＡクラスの場合、仕事の都合があるので全員は参加できない。
それでも１６人ほどが名車JaguarのCastle Bromwich工場に集まった。ボクは生まれて初めてあんなに多くのJaguarが並んでいるのをみた。それを作っている工場だから当たり前だが。

集合した受付の横には代表的な３車種　ＸＦ，ＸＪ、ＸＫ（２台はビルの中、１台は外に）展示されていた。なんせ値段がべらぼうに高い車（確か最低でも５万ポンド）なのでいままで真剣にみたことがなかった。従い、この車に対する知識はほとんど皆無。ＸＦ，ＸＪ、ＸＫとにたような名前でしかも格好も似ているので何回も説明されたがどれがどれがさっぱり覚えられない。
しかし、スタイルはかっこうがいい。
日本でも知り合いの一人が持っていて昔、乗せてもらったこともあるがのりごこちもよかったのを覚えている。で、その車がＸＦ，ＸＪ、ＸＫのどれか覚えていない。

見学はまずは１０分ほどビデオを見る。そのあとだいたい８人づつくらいのグループに分かれる。うちの学校の生徒以外に一般の見学者もいたので全部で５グループほどになった。
まずHoodつまりボンネットを加工している工場を見、その後　本体シャーシーの組み立て、ドアの取り付け、電気系統のケーブル取り付け、足回りの取り付け、エンジンの取り付け、ダッシュボードの取り付け、、などなど。
見学コースは組み立ての順とは若干違うがだいたいそのとおりだ。ただペンキ塗りの現場は見れなかったが。
現場を歩くのでかなり近くで作業やロボットアームの動作をみることができる。途中JohnとTracyは溶接の火花をもろにかぶった。見学者は全員安全メガネをかけているがその理由がこれだ。

説明では左右から挟み撃ちにしている溶接アームのポイントがちょっとでもずれると火花が横に散るらしい。
Jaguarの足回りにはアクティブサスペンションと通常のサスペンションがあり、同じ製造ラインで作っている。見分けをつけるのにアクティブサスペンションはシャフト本体が緑で通常サスペンションの黒と色分けされている。
本体の横の支柱（Pillar)は前から順に　A, BC, Dと名前がついているそうだ。Aはフロントガラスの横を支える柱、BCが前と後ろのドアの間、そしてDが後部の窓の横の柱。名前がついている理由はいたって簡単。名前がないと問題があったとき「どの柱だ」と聞かれても簡単に答えられないか、だそうだ。
車本体の金属の種類を変更すると塗装前の車の製造現場で使っている機械、ロボットなどの金属の種類もそれに合わせて変更する必要があるそうだ。もし製造機械の鉄くずが塗装前に車の本体に付着するとこれは理由はちょっと難しいが昔理科の時間に習った「イオン化傾向」と関係がある、その部分が化学変化を起こすのだ。説明者は簡単に説明していたが見学者のみんなわかったかな？　ボクは自分の仕事でも同じことがあるのですぐわかったが。
この工場の用地はその昔はポテト畑だったそうだ。第二次大戦中は爆撃機を製造していたらしい。昔はとなりに飛行場があったと。近所にすむおばーちゃんでポテト畑だったころを覚えている人がいるそうだ。
などなど、製造現場でしか得られない話がいろいろ。

ところでJaguarの場合すべて受注製造。注文を受けてから納車まで３ヶ月と言っていた。

またモノコックボディーとは本当に一枚の金属シートをプレスして作るのかと思っていたが、Jaguarの場合は３つに分かれていて溶接で接合する。これでもモノコックと呼ぶらしい。初めて知った。

さて、自動車工場なので当然、例の「トヨタセイサンシステム」は話題になる。
カイゼンはそのまま英語になっていて度たび登場。
これ以外にヤマズミ、カンバンとポカマンという言葉がでてきた（と思う）。
ヤマズミと言うからきっと日本語の「山積」のことかと思ってきいてみたが、ちょっと違った。
どうもトヨタの「カンバン」と何かを混同しているようだった。
でもカンバンのことははちゃんと「カンバン」と呼んでいたので、結局よくわからない。
ポカマンはポカ除けのことだった。どうしてポカマンと呼ばれているのかよくわからないが。

しかし、トヨタの後工程引き（Pull System)やJust-In-Timeはかなり深く浸透しているのにはあらためて驚かされた。その本質をどこまで理解しているか、という議論は常にあるが物事は形からというのもある。見学で見れるのはせいぜい形であるので。

ところでボクが「Just-In-Timeって部品供給者いじめだと思いません」と聞いたら説明役のおじさんも同感だと言っていた。
誤解のないように言うがもし部品メーカーもトヨタセイサンシステムをきちんと導入していればJust-In-Timeはいじめではない。しかし、それぞれにはそれぞれの都合があるのだ、とボクは思う。
Just-In-Timeは「必要な時に必要なだけ。だから在庫は持たない」。しかも数時間前の事前通知で供給する必要がある。もちろん部品メーカーもカイゼン・カンバン・ヤマズミ・ポカマンをきちんとしていればこれは不可能ではない、がそれぞれの都合は？？と疑問が残る。

JaguarはFordの傘下にある、あるいはしばらくそうだった？？ようだ。
Fordの影響を一言で言うとと誰かが質問をした。すると説明者のおじさんは「とにかくやたらペーパーワークが増えた」と。しかし、「後でよーくみてみるとそれそれでよかった」と。
「なんせそれまでは全部現場の人の頭の中にあったいろいろなことが紙にかかれるようになったから」との説明。

ところでこの見学ツアー、ビデオを除く部分はだいたい１時間半で終わるらしいがボクらのグループはゆうに２時間以上かかった。それはOlli君とボクともうひとり（名前忘れた）などやたら質問をする輩がいて、また案内役のおじさんも付き合いよく説明してくれたから。本当にご苦労さん。


ちなみにカイゼンは改善活動のこと。

カンバンとはたとえば製造現場の場合ではこうなる。最終組み立てラインでエンジンが「もう少しで不足状態になる」という時にエンジン製造ラインに出す供給依頼のことをカンバンと呼ぶ。このもう少しで不足とはあといくつ残っている状態かというのを決めるのがトヨタセイサンシステムでは「芸術」の領域に達する。つまりエンジン製造部門のThroughput時間とサイクル時間を加味してまったく無駄のないように、でも過剰のないように、つまりJust-In-Timeになるようなタイミングで供給依頼がでるのだ。で、このカンバンは供給されるエンジンと一緒に最終組み立てラインに戻ってくる。
エンジン製造ラインもまったく同じでその組み立て部品の在庫をモニターし絶妙のタイミングでオーダーをそのさらに前工程にだす。目的は各部門での部品在庫量の最小化だ。
このカンバンという方式を使って各製造部門を「見えないコンベアーベルトでつなぐ」という発想。工場内の全ての部門がコンベヤーベルトでつながると途中の中間在庫はなくなる（理屈では）。
で、これを顧客から外部の部品メーカー、さらにはその部品メーカーへ部品を供給しているメーカまで全部つなげると、そこから一切の在庫がなくなる。もしWalesの鉄鉱石炭鉱までこの見えないベルトでつなげれば世の中から在庫は完全に消滅できることになる、という風に発想するのがカンバンをもとにしたJust-In-Time方式だ。
何のためにそんなことをしたいか、はまた別の議論だが在庫がなくなることの意味はそれなりに大きい。

ポカ除けとは「もし間違った部品を使って組み立てようとしてもうまくいかないようにしてある」仕組みの総称のこと。女性向けのパンティーには男性向けと違って「前開き」がない、だから間違って履いてもすぐわかる（もうすこし適切な説明があたってもいいと思うが）、というのがポカ除けである。

Open InnovationとFish bone diagram

「人のふんどしで相撲を取る」という表現がある。よくよく考えるとあまり気持ちの良い話でない。
学生時代に学校でシャワーのあとパンツを間違って友達にはかれてしまい、何もはかずに帰ったことがある。ズボンははいていたが。

発明とはこつこつと苦労の末に勝ち取るものと相場は決まっている。そして、その苦労の末勝ち取ったものは功績としてビジネスに活用し、運がよければ富を得ることもある。
こういう話は今もあり得るが、最近はそれだけではないようだ。時代は変わった。
自らは、発明することはせず、誰かの発明を聞きつけるとその持ち主と交渉し、その発明を買い取り、それをビジネスに仕立て上げるという手法が今の世の中結構横行している。
決して悪いことではない。
もともと発明する方も、それを当て込んで、つまり大きな会社に買ってもらおうとやっている連中もけっこういる。
あるいは、ボツになった発明のネタを拾い集め、ゴミ箱から真珠を見つけ出すというやり方もあり。
あるいは自分の会社ではビジネスにしてもらえず、そこから飛び出して自分で起業する連中も。

情報化が急速に進んで、情報は格段に集めやすくなった。また、技術は非常に高度化し多面化しているので、少人数でコツコツと新たな技術を開発する、というのは不可能に近い。規模を問わなければ世界のどこかで新たな発見、新たな技術の革新が毎日起こっている。そして、自分が開発する新たなものは昨日、地球の裏側で誰かが開発した技術を基にしているという展開だ。
もはや密室で密かに花咲く「発明」の比率はゼロに等しい。
つまり、自らも開示し、人が開示した情報を使い、効率とスピードを重要視するほうが、密室の研究での独自性によりもたらされる優越性より有利である、という時代なのだ。ひとまず、そういうことになっている。
ノキアやシスコという会社は誰かの発明を聞きつけその持ち主と交渉することを経営戦略に早くから取り入れた。

今期履修している発明関係の講義とオペレーション・マネージメントの講義で内容に重なりがあり、家で勉強しているとどちらの勉強をしていたか、忘れてしまうほどだ（ボクだけ？？）。

オペレーション・マネージメントに関して測定（効率、効果、品質の）とそれに基づく改善に関する本を読んでいたらSix SigmaやFish bone diagram、Taguchi Methodなどがでてきた。
ボクは品質工学は専門ではないが、いちようハードウエアエンジニアのはしくれなのでこの統計手法による品質管理はそれなりに実践の経験がある。

実はFish bone diagramは見聞きするたびに昔の感動が沸き起こる。
別名　Ishikawa Diagramと呼ばれる問題の原因究明をシステマチックに実施することを補助する絵である。
http://en.wikipedia.org/wiki/Ishikawa_diagram
やり方は簡単である。問題の現象からそれが起こり得る原因を列挙する。
想定される全ての原因を列挙したら、今度はそれぞれの原因を問題としてその更に原因を推定する。
可能であればこれを「もうこれ以上さかのぼれない」ところまでやる全てを絵にする。
ここで初めて、実際の原因の調査に乗り出すわけだが、このFish bone diagramがあるのでシステマチックに全体を掌握でき、実際の原因追求作業が非常に効率よく進められる。

もちろん、ある場合など、想定された原因のいずれもがあてはまらない場合も多々ある、しかしそれでもこのDiagram(絵）は圧倒的な益をもたらす。それは必要以上の余計なより道や的外れな場所での堂々巡りを抑制してくれるからだ。
問題とはは答え（原因）がわかってしまえば、全くたわいも無いことであるが、知らない時点でその原因を追究するという作業は非常な混乱の中での作業が多い。
従い、このFish bone diagramのように因果関係の整理がきちんとされているとその作業効率の改善度は絶大である。
ところで何故ボクこのFish bone diagramにこだわるかというと、１９９０年代の中盤、このIshikawaさんとは全く独自に自ら同じ手法を編み出し実践していたから。
当時、アメリカに居たが、良く問題解決のチームミーティングでwhite　boardの一番上に「問題の現象」を書き、そこから下に想定原因類を書き出す、という手法を使っていた。Fish bone diagramは右から左にこの流れになるので「魚の骨」の形になるがボクのやり方では上から下なので傘の骨（それも折れ曲がった）の形になる。

数年後にこの手法にFish bone diagramと名前まであると聞いて本当に驚いた。
提案者が日本人だと知ったのは更に後だが、何か日本的な考えに共通するものがあったのかまた感動した。

実はもう一つ実践している品質管理の手法がある。これも自ら考案した。Open Innovationの時代ということで、この際、公開しようと思う。
別に秘密にしていたわけでもない。大したことでないだけ。ならわざわざ書くな？となるが、まあ自分のブログなので発言は自由だ。

ちょっと専門的で申し訳ないがそれはCpk解析に関してだ。
Cpkを理解するには標準偏差というバラツキを表す指標を理解する必要があるが、比較的簡単だと思う。
たとえば、あるクラスの中の生徒が２０人いたとしてその人たちの身長を見てみる。
高い人も低い人もいるが、その平均値は全員分の身長を足して人数で割ればでる。では、この２０人の高い人と低い人のバラツキ加減はどう表したらいいのだろうか。これが標準偏差だ。どういうわけかバラツキの場合は単なる平均（相加平均）ではなく相乗平均を取る。つまり各自の身長と平均値の差を二乗（相乗）し、それを全部足し、人数で割って平方根を取る。どうしてこんなややこしいことをするかというと、難しいそうにしたほうが感心してもらえるから（？）だとボクは思う。
この標準偏差を使うと、たとえば３年１組と３年２組で身長のバラツキ度がどう違うか比較することができる。標準偏差値が大きい方が、バラツキ度が大きいことを意味する。
この標準偏差にももう一つ便利な特徴があって、たとえば平均値から両側につまり身長の高いほうと低いほうに標準偏差の３倍の距離のところの身長を計算する。低い方と高い方のこの計算した身長で囲まれた範囲の身長に、統計的には全体の99.8%の人がいるはずという事が言える。
もちろん２０人のクラスではこれは見えないが１０００人を測ると９９８人はこの平均身長から標準偏差の３倍分の上のところと３倍分したのところの身長の範囲にいるはずだ。

さて、ではCpk解析。これはどこで「合否判定」をしているかに関係する。
たとえば、パチンコ店がパチンコの玉を業者から購入するとする。各パチンコ玉の重さのバラツキは客の勝運を左右するので重さのバラツキは制限する必要がある。
そこで重さは５.４００グラム〜５.７００と決められている。
業者の納入したパチンコ玉の重さを測ると５．４９８グラム、５．４８９グラム、５．５２１グラム、５．５９３グラム、、、、で平均は５．５４１グラム、標準偏差は０．０２２グラムだった。
とここまで書いて、これは計算が面倒なので変更。

仮にパチンコ玉の重さの規定が４．０グラムから６．０グラムとする。有限会社　半蔵パチンコ玉製造の４月分の納入品を調べると平均重量が５．００グラムで標準偏差が０．２０グラムだった。
この場合、Cpkをどう計算するかというと規定値の４グラムと６グラムという値と平均値の距離を標準偏差値の３倍値で測るのだ。すると上側も下側も１．６６６となる。これがCpk値が上側、下側ともに１．６６６。半蔵パチンコ玉製造ではCpk値を２にするという品質目標を設定しているのでエンジニアチームは社長から「どうして１．６６６なんだ」と文句を言われた。
Cpkが２ということはいゆる６シグマということで９９．９９９９９９％以上の確率で合格するというとほうもなく良い品質になる。

確かにCpk値が２というのは達成できれば安心して納入を続けることもできるしお客のパチンコ店も喜ぶだろう。しかし非常に困難。そこで考えた。たとえCpk値が２でなくても、安心できる手がないか。

その一つの方法は時系列的にCpk値をモニターし、その変化傾向を時間軸でとらえ、たとえば毎月や毎週の単位でCpk値をモニターし、その履歴から製造プロセスの変化とその最終品質（パチンコ玉の重さ）への影響を測定しながら、適時改善を加えるという手法。

パチンコ玉の毎月の納入数量が１，０００，０００個であるならその月だけを考えるとCpk値から想定する良品頻度は９９．９９９９％程度でも十分。もともと、９９．９９９９９９％などという良品頻度は何年納入してもその累積納入量においても品質が十分ということを意味する。
しかし、現実的には製造プロセスや製造設備が永久に固定的でないのでこんな累積的な品質を問うても意味がない。必要なのは今の製造品質が大丈夫かという確信と先日実施した製造コスト削減のためプロセス変更が最終品質にどんな影響を与えているかというのを定量的簡潔に表す指標である。
ボクは以前からこの目的と手法でCpk値を使っている。

もう少し詳しく書かないと要領を得ないが、すこしお疲れです。

勉強の合い間の気休めだったのにえらい時間をかけてしもた。もう寝よ。