『Ｔｒｏｕｔ Ｌｕｅｒ Ｃａｆｅ！！プラス』

色止め方法の巻

ゲルニカさんが色止めで悩んでいます。

皆さんどんな方法で色止めをしていますか？

参考になる様なことがあればお教え下さい。

参考になるかどうかわかりませんが

僕の色止め方法は

１．塗料に５０％希釈セルロを塗料と同じ分量を混ぜる。
２．シンナーと上記混合塗料の割合は
　　１：２
３．塗装完了後　すぐに５０％希釈セルロをさらに５０％希釈したセルロを吹き付ける
４．２４〜４８時間乾燥後同じセルロを数回繰り返す。
　　僕の場合、最低６回は行なう
５．２４〜４８時間乾燥後　５０％希釈セルロにディッピング
　　２４〜４８時間乾燥後２回ほど繰り返す。
６．２４〜４８時間乾燥後　原液セルロにディッピング
　　２４〜４８時間乾燥後数回繰り返す。

最終ディッピングの１回目に色流れが起きなければ

以降何回ディッピングしても色は流れません。

ディッピング時の重要アイテムは電気ストーブです。

気温が低い時や湿度が高い時につかいます。

ディッピングする前によく暖めてから行なうと効果的です。

注意しなければいけないのは

暖めすぎるとバルサの気泡が膨張して塗装面に出てきて穴が開くので注意です。

穴が開いた時点で終了です。

また揮発性の溶剤を使っているので火事には注意してください。

さらにキーポイントは

原液セルロの粘度です。

割り箸等で撹拌して引き上げた時に糸のようにセルロが垂れます。

このときすぐに糸が切れて滴が落ちれば良い状態です。

すぐに滴の場合粘度が低すぎ

何時までも糸を引いていると粘度が高すぎ

どちらも調整して使ってください。

色流れの原因は

塗料の乾燥不足、色止め層の膜厚のムラ、原液セルロの粘度が高いことです。

これらの原因を取除けば色流れが発生し難くなります。


缶スプレーで色止めを行なっても問題ないです。

この場合第一石油類を使うとより効果的です

ただし吐出量やエアー圧が強いのでかなり離して吹き付けないと

大変なことになります。（経験者は語る）

色流れで悩んでいる人は

原液セルロの粘度を気にしてみてください。

セルロの溶剤は揮発性が高いのすぐに粘度が高くなります。

開封してから時間が経っているセルロは高粘度になっているので

調整すると嘘の様に色流れが無くなります。

また作業する部屋の室温が低い場合も乾燥に時間が掛かるので

当然色流れの原因になります。

今更ながらセルロは下の層を溶かしながら…

なんてことは説明しないので

詳しく知りたい人はネットサーフィンしてください。

参考になったかなぁ〜〜

質問のある方は気軽にお聞き下さい。

だれか 夜光塗料のルアーは作ったことないですか？？

夜光塗料のを使ったルアーを

僕は作ったことがないので全くわかりませんが

エリアではグロー系ルアーってのがあります。

それはそれで威力があるときはありますが

ミノーではどうなんでしょう？

アレキサンドラにパーマークがグローのモデルがあった気がします。

誰か使った事はないですか？

それって釣れますか？

僕にはわからないので

教えてくださいな。

セルロが割れる？？？どうしよう

ワイルド８さんから質問です。

セルロースのディッピング間隔を空けると

セルロが割れてしまいます。

何で割れるのでしょう？

また対策はどうしたらよいでしょう？

ルアービルディングをやっている皆さんは一体どうのような対策していますか？

お教え下さい。


ちなみに僕の場合

ディッピング間隔を一ヶ月近く空けても

セルロは割れたことがありません。

またアルミを貼った状態で間隔を空けたことがないのでなんともいえません。

ひょっとしたらアルミとセルロの膨張率や収縮率の違いで割れてしまうのかもしれません。

そうなると完成したルアーもしばらく時間が過ぎると割れてしまうことになります。

また何年も経過したルアーも今のところ割れたことがないので

はしたして、何が原因で割れてしまうのだろうか？

はっきり言って僕はわかりません。

ちなみに

僕のディッピングのやり方は

原液の二倍希釈のセルロで下地を作ります。

ディピング回数は通常の倍以上かかりますが

粘度の低いセルロがバルサの気孔に入り込みやすくなります。

アルミを貼る工程までは、二倍希釈セルロを使いアルミを貼った後は原液を使います。

このときも時間が経ったセルロの原液は粘度が上がっているので

原液を薄め液で希釈し元の粘度に戻します。

このときに初めてセルロを開封した時の粘度を覚えておかないと

どの程度の粘度にすればよいかわかりません。

これは塗装後のトップコート時も同じことが言えます。

粘度が高いとセルロの乾燥が遅くなり色流れの原因になります。

適正な粘度のセルロでディッピングを繰り返した場合

薄いセルロの層が幾層にも形成されることで

強度と表面の平滑化を得ることができます。

ひょっとしたら

セルロの粘度が高い状態でディッピングするとワレが発生するかも？

粘度の高いセルロを使うと

ディッピングの層が厚くなり表面は硬化しているが、

内部は硬化が遅れて塗装面を犯して色が流れてしまうことがあります。

この状態で放置すると表面は収縮しようとするが、

内部は溶剤が抜け切らず硬化不十分な状態で表面の収縮に引っ張られるのと

下の層と密着が悪くいために剥がれが発生します。

これがワレの原因かもしれません。


もう一つの原因の可能性？

セルロの撹拌不足がもしれません。

僕はディッピングする場合やエアブラシを使ってセルロて色止めを行なう場合

原液だろうが希釈したものだろうがとにかく撹拌して使います。

下地のディッピングの時は、５分以上前に撹拌してからディッピングします。

またトップコートの場合は、１０分以上前に撹拌してセルロが落ち着いて

空気包がある程度抜けてからディッピングを行ないます。

撹拌の理由は

何故セルロが硬化すると表面に透明な膜ができるか考えると簡単です。

基本的な考え方は和紙をすく事と同じです。

和紙は三椏の枝を潰して繊維を取り出して水と撹拌して繊維の分布域を均一化して

すいて均一な和紙を作ります。

セルロもきわめて短い繊維の集合体なのでそれらが結合して表面に膜ができる。

その繊維があまりにも細かいため、樹脂を媒体として繊維が均一に分散できる様にしてあります。

そのため撹拌せずにそのまま使うと比重の違いよって各層に分離していると僕は考えています。

撹拌せずにディッピングすれば

小さいルアーの場合溶剤だけだったり　樹脂だけだったりすることがあります。

その為比重が違えば乾燥収縮率が違うことも考えられます。

そうすれば均一なセルロの積層面を得ることは難しくなり

乾燥、硬化時間の違い、収縮率の違いによって

ワレや剥がれが発生することが考えられます。

っとこんなところかな

僕は勉強が好きではなかったので

化学のことはあまりわからないから本当のところはわかりません。

あくまでも僕の考えなのであしからず(^^ゞ

ミノーのバランス

ミノービルドで

皆さん悩んでいませんか？

ミノーの姿勢

色々な姿勢がありますよね

浮き姿勢、浮上姿勢、沈降姿勢、着底姿勢、水中姿勢、飛行姿勢

それからヒラ打ち姿勢、スイミング姿勢と

ざっと考えられるだけでもこれだけあります。

さて皆さんはどの姿勢を一番重要視しますか？

僕は

１に飛行姿勢、２にヒラ打ち姿勢かな

１はルアーが飛んでいく時に空中でくるくる回らない様にしたいといつも考えているから
　ルアーが回るとフックがラインを拾ってしまいせっかくのチャンスを潰すから

２はロッド操作に対して大きくヒラ打ちしすぎないこと
　ルアーのお腹が見えるくらいひっくり返るミノーは、強い流れに入ると動きが激しすぎて
　流れから飛び出しやすくなるから。ヒラ打ちしてもはなるべくも元に戻り易いように考えている。

とこんな感じで皆さんは何を基本にして作っているミノーの姿勢を決めていますか？