技術士ygmjpjp （経営工学）の日記

伊藤米久ＨＤの生産性向上

伊藤米久ＨＤ、人手３分の２で生産能力倍に　千葉に新ライン 

　伊藤ハム米久ホールディングス（ＨＤ）は千葉県の工場に最新鋭の生産ラインを導入する。スーパーなど業務用総菜向けのソーセージを生産し、作業の自動化を進めながら、年産能力を現状の約２倍となる１万トン強に引き上げる。

人手不足に対応し、新設備では労働力を３分の２程度に減らせるという。投資額は15億円前後となる見通しだ。

 

　傘下の伊藤ハムの東京工場（千葉県柏市）で2018年２月をメドに稼働する。生産工程や包装などの作業の自動化を進める。

現状の生産ラインでは１シフト当たり30人が従事しているが新ラインでは20人で済むようになる。生産性の向上と省人化の効果で年5億円程度の営業利益改善につながるとみている・

 

 

2017/3/14 0:20日本経済新聞　電子版

ＧＭ未来工場

カイゼンの主役交代　物を作るのは誰か

連日、ＡＩやＩｏＴが紙面をにぎわしています。

政府の産業競争力会議は生産性向上にＡＩやロボの駆使を置いていますから無理からぬところです。

「やあマーティ。僕らこうやって動くほうが効率的だよ！」。米デトロイト郊外のゼネラル・モーターズ（ＧＭ）の工場。フロントガラスを組み付けたり車体を溶接したりしているロボットが続々と話しかけてくる。消費電力を少なく、組み立て時間をもっと短く――。人工知能（ＡＩ）を備え自らカイゼンのアイデアをひねり出す。

ＧＭの目標はロボットや装置が自らカイゼンを提案する工場だ（ミシガン州のオリオン工場）

　これはＧＭが５年以内の実現を目指す「未来工場」の姿だ。世界のＧＭ工場から集まる情報をもとにＡＩが早く安く造る方法を考えて提案する。生産性が加速度的に高まり「競争力を大幅に底上げできる」（ダグラス・マーティ・リン先進自動化技術部門主幹）。

　2009年に米連邦破産法11条を申請したＧＭ。大量の拠点閉鎖を余儀なくされた苦い経験は、従来の手法にこだわらず未来工場へ向かう原動力になった。ファナックやシスコシステムズと組み、世界で8500台強のロボットが90秒ごとに情報を共有する仕組みを導入。昨年は65台のロボットが「あと２週間で壊れてしまう」と声を上げ、事前に対応できた。

　米国の自動車産業が機械による大量生産の手法を確立したのは約100年前。クルマの値段は大幅に下がり、庶民が買える時代が到来した。今始まっているのはＡＩによるものづくり革命だ。

日経　2017/2/1 2:00

旭硝子の現場効率化

旭硝子、スマートウォッチを利用した現場効率化ソリューションを提案

 

工場の労働生産性をいかに上げるか。旭硝子はそれに役に立つソリューションを「ものづくりワールド2016」で紹介した。それはソニー製のスマートウォッチを利用したもので、「スマートロガー」と呼ばれるソリューションだ。

作業者がそのスマートウォッチを装着し、工程開始前にスマートウォッチを工程ごとに設置したビーコンに近づけるだけで作業工程の所要時間などが自動集計されるようになっているのだ。しかも、スマートロガーは位置情報や作業者の動作情報もきめ細かく収集・デジタルデータ化できるようになっているので、作業の見える化ができ、ムダのない作業順序や最適な動作に向けた改善に取り組みやすくなるという。

 

「旭硝子では現在、8工場でこのスマートロガーを導入しています。ある現場では効率が倍に上がり、作業などを分析する時間が10分の1になりました。元々は社内の現場を生産性を上げるために考えてつくったのですが、そうしたらこのソリューションは売れるのではないかとなり、CECという会社と共同で商品化に向けた開発を行いました」と開発者の旭硝子関係者。

 

価格はスマートウォッチ5台、ビーコン60個、設定用ソフトがセットで200万円。販売はICTソリューションを手がけるCECが担当する。

 

レスポンス　２０１６．６．２５《山田清志》

 

 

川崎重工業のＫＰＳ

ＫＰＳ導入、源流は２輪車

 

川崎重工業のモノづくりの共通言語である「カワサキプロダクションシステム（ＫＰＳ）」。源流は２輪車事業にある。顧客のニーズが多様化し、多品種少量生産への対応が不可欠だった時代。副社長の石川主典は「当時も改善活動はやっていたが、マンネリになっていた」と話す。

 

２輪事業の幹部がトヨタ自動車の工場を訪問したことが、ＫＰＳの構築のきっかけ。そこで目の当たりにした「トヨタ生産方式（ＴＰＳ）」に大きな衝撃を受けた。石川は「時代にかなった画期的なもので、当時の幹部たちはとても感銘したようだ」と振り返る。

 

【トヨタに学ぶ】

 

トヨタの好意もあり、自社から生産技術の人間をトヨタに派遣し、オン・ザ・ジョブ・トレーニング（ＯＪＴ）でＴＰＳを学習。当初は２輪車や油圧機器などの量産系に導入し、現在は航空機の機体部品などに派生している。ＫＰＳはあらかじめ定めた標準時間をベースに、道具の手元化や作業手順の効率化で生産性を高めていくもの。標準時間の導入で、現場の作業者を“ロボットにしている”との指摘もある。

 

だが、石川は「標準時間はあくまで仮定。改善に向け、作業者自身が考えないといけない」と反論する。標準時間を設定することで「達成できなかった問題点が露呈し、改善策が見える化できる」とメリットを説明する。

 

【ＩｏＴ化の風】

 

ＫＰＳの発展とともに、モノづくりの世界にも新風が吹く。ＩｏＴ（モノのインターネット）を中心としたデジタル技術だ。石川も「当社はＫＰＳという基盤があるので、先端技術導入もスムーズにいくのでは」と指摘。社長の金花芳則も「ＩｏＴやロボットを組み合わせた、スマート工場につながる」と期待を込める。

 

ただ、ＩｏＴはあくまでツールの一つ。作業の標準化やモノの流れが把握できていないと「いくらＩｏＴを導入しても機能しない」（石川）というのが川重のスタンス。モノづくりの本質は、やはりＫＰＳにある。

 

（敬称略）

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日刊工業新聞 　2017/2/17 05:00

ニトリ、ピッキング効率５倍

ニトリが無人搬送ロボ　棚ごと移動、効率５倍 

　ニトリホールディングスは商品を無人で運ぶ物流ロボットを大阪府茨木市のインターネット通販向けの発送センターで導入する。WS00004右

ロボットが商品を棚ごと出荷担当者の手元まで搬送。人工知能（ＡＩ）で入出庫データを解析し、売れ筋の商品が入った棚を運びやすい場所に自動で配置する。従来の手作業に比べて作業効率が５倍になり、限られた人員で運用できる。

 

　今月稼働した茨木市の物流センター内にある通販発送センターで、10月に搬送用ロボット「バトラー」約８０台を国内で初めて採用する。

専用の可動棚約１１００台に雑貨や寝具など１万１千点、約１５万点を収納。受注した商品を棚ごと出荷作業場に運ぶ。

担当者は専用画面を見て、必要な商品を取り出せばピッキングが終わる。

 

 

日経　2017/1/2423:41