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ようやく演台が完成しました。
だいぶ作りなれてきて、完成度も高まったと思います。
今回一番緊張したのが着色塗装です。久しぶりの大物の着色で、塗り始めたら失敗は許されず、
その失敗の痕を消し去る事は不可能と言ってもよいほど。
色の濃淡や濃度の調整を先にしておきます。
そして本番と同じように最後までテストピースで仕上がり具合まで確認します。
しかしながら、塗る範囲が広いと、いくらテストしていても思い通りの仕上がりになるとは限らず、
塗装しながら、微妙に濃度を変えたり、吹き付け圧力を変えたり、失敗の兆候を早く見付け
修正しながら塗り上げていきます。
車の塗装と違い、白の上か黒を塗って下の塗りを隠すことが出来ないのが、この木目を浮かび出させるワイピング着色です。
なんどやっても緊張します、塗装が終わらないと諸語との山を越したとは言えないのです。
今回の演台は校章入りの、片側華台です。
校章は、ケヤキ板の切り抜きです。
裏側は収納を作りました。
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手作り家具→演台
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コメント（4）
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現在塗装に入っています、昨日は夜9時半まで着色作業でした、
今日の朝は全身筋肉痛でした。着色は刷け塗りウエス拭き上げですので、全身運動なんです 現在塗装に入っています、昨日は夜9時半まで着色作業でした、
今日の朝は全身筋肉痛でした。着色は刷け塗りウエス拭き上げですので、全身運動なんです そしてこの演台は凹凸が激しいので、部分部分で着色を進めなければならす、 テーブルなどと比べてもかなり手間がかかります。 画像は着色の次のサンディングシーラーを吹き付けているところ。
左手にスリム蛍光灯を持ち、塗装面を明るくしています。 この画像は塗料の保管や塗装器具のメンテナンス、塗料の調合をする棚です。
最近目が見えにくいので、個々にも蛍光灯を取り付けました。
塗装室とば別にしています。うっかりこぼして、家具を汚さないためでもあります。
塗装室内の床には基本的に塗料はおきません。
現在使っているスプレーガン、スペアーも同じタイプを揃えています。
塗装する時になってガンの調子が悪いって事に気づく事があるんですが、
この段階になって直していると時間がかかることも多々ありますし、どこが悪いか分らないこともあります、
そんな時は、スペアーを使うようにしています。場合によっては、分解してパーツ組み替えもできます。
スプレーガンはデリケートな工具です。日ごろの保管とメンテナンスが大事です。
スペアーが他のメーカーの別機種となると慣れてないと上手く塗れないのです。
大型の方は、ゴム系接着剤の吹き付け塗布用です、吹き付け面積が広く、粘性強くても良く飛びます。
大きい方が持った時の重さがまったく違いますし、トリガーの重さも強いです。
スプレーガンの選定はメーカーに相談するのが一番です。目的に合った機種を選んでくれます。
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最近複雑な注文や問い合わせが続きブログも休みがちでした。
演台は今日の時点でもう少し進んでいますが数日前の様子。
本体最上部のシリンにあたる部分の斜面の切り出しの画像です。材料がピッタリ定盤に沿って、向こうのローラーで受けられていますので、運転中に手を離しても大丈夫、、、チップソーならキックバックなんですが、バンドソーはこれができるので安全性が昇降盤より高いかと思います。
挽き割った面は凹凸なく意外と正確で、そのまま手押し鉋盤で一回だけ削り、挽き肌をきれいにして、手鉋で仕上げます。板目材なら引き割ると反りが出やすいのですが、柾目なので板目より反りは少ないです。この板は反りはほぼ出ていません。
留め切りは、リョウビのこの機械、もう廃盤で作られていまｓねんが、ぺティーワークと同等の精度が出ます、ぺティーワークのストロークの1.5倍のテーブルストロークがあり重宝しています。
長い定規は市販のアルミ菅を使い延長しています。
留めの精度も文句なし。もちろんチップセソーの精度と、その研磨精度も大事な要素です。
チップソーの研磨は自動研磨機を持っている研磨業者に必ず出します。手鋸なら目立てしながら試し挽きもできますが、チップソーはそうはいきません。チップソー研磨機で手作業で研ぐと左右対称に研げるとは限りません。左右の刃の高さが揃うとは限らず、手鋸のように曲がりはしませんが刃のブレの原因になります。片研ぎの顕著な刃で硬い木を45度留めを切ると良く分ります。左右の刃の高さの違いは鋸道を見れば分ります
取り付けは上下方向にクランプで押し付け、内側からビスで引き寄せます。ビスを締めれば外しても大丈夫なので接着剤が固まるまで次の作業ができないと言う事はなく次の作業が連続的にできます。
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今日の夕方、基本形となるコアの部分ができました。
パネルを組み合わせて強度出しますので、モノコック構造といえるかな。
一枚のランバーコアでは反りも出るし、捻れもしますが、六面組み合わせてしまうと、前の右を持ち上げると、
前の左が持ち上がります。全体に捻れない構造が出来上がりました。
角の部分は、パネルソーで切り出していますので、直線が通ります。
Ｆクランプをかけて仮止めして、ビスで固定していきます。
穴の意味が分ると思います。
裏側は内側からもビス締めします。穴がないと、インパクトドライバーが入らないし、締める部分が見えません。
この構造の穴は大事なんです。
穴の中に手を入れて、目違いを直したりもします。
今回三回目で裏側の構造も完成してきました。
作りやすくもなったし、無駄な構造もなくなりました。
裏側中心の空間は、物入れになり、扉が手前に倒れて開く構造です。
組み立てたあとは、目違いを削りますが、ほぼありません。
使っている鉋は常三郎のハイス鉋、合板のコグチを削るには是に限ります。普通の鋼よりもかなり刃もちが良く長切れします。ランバーコア構造の家具作りはこれに限ります。
グラインダーを併用した研ぎ方覚えれば手研ぎよりも早く実用的なハイスの刃先を作る事ができます。
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出来上がりの巾、奥行き、高さから逆算して中心部分のパネルを切り出し、穴開けの風景。
この穴は軽量化よりも、以後の組み立てを楽にするための穴あけ。
使う充電式のマルノコはこの作業に最適、軽くコードも無いので取り回しが楽。
バッテリーはインパクト用の14.4を使用。
本体だけの購入なので安価。
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